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La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema utilizado para identificar y calcular los componentes y las acciones necesarias para la fabricación de un producto. El MRP puede dividirse en tres pasos principales: gestionar el inventario disponible, identificar las necesidades adicionales y planificar y programar su producción o adquisición.
Los sistemas de planificación de requerimientos de materiales suelen incluir estas funcionalidades básicas:
La estimación del plazo de entrega calcula el tiempo en el que se reciben las materias primas (plazo de entrega del material) y se producen y envían los productos terminados (plazo de producción).
Aunque teóricamente es posible manejarlo en papel, los sistemas MRP modernos están basados en el ordenador y se ofrecen como software dedicado o como módulos integrados en suites de gestión de la producción más amplias, como los ERP de fabricación. En cualquier caso, un sistema MRP suele incluir tanto la gestión de inventarios como la planificación y programación de la producción.
La abreviatura MRP suele referirse también a la Planificación de Recursos de Manufactura, conocida también como MRP II. MRP II es esencialmente un sistema MRP más avanzado que incluye la previsión de la demanda, la planificación empresarial y las funcionalidades de back-office además de lo que ofrece MRP I.
Los principios del proceso de planificación de requerimientos de materiales fueron construidos por Joseph Orlicky en 1964, mientras trabajaba en la planificación informatizada de suministros en IBM. Curiosamente, Orlicky estudió como parte de su investigación el Sistema de Producción de Toyota, que posteriormente se convirtió en la base de la fabricación ajustada (lean manufacturing). La planificación de requerimientos de materiales es el primer sistema de gestión de inventarios por ordenador.
Resulta que Black & Decker fue la primera empresa que utilizó el MRP a finales de los años sesenta. En 1975, había hasta 700 empresas que utilizaban este sistema. En los cinco años siguientes, esa cifra se disparó hasta la asombrosa cifra de 7.000 empresas.
En 1983, Oliver Wight desarrolló el MRP II (Planificación de Recursos de Manufactura). Se trataba de una versión más avanzada de la planificación de requerimientos de materiales y tenía en cuenta aspectos como la programación maestra, la planificación de la capacidad bruta, la planificación de las necesidades de capacidad, etc.
La planificación de los requerimientos de materiales pretende mejorar y agilizar la gestión de los inventarios y las adquisiciones, así como la planificación y la programación de la producción. Sus principales objetivos son:
El proceso de planificación de requerimientos de materiales está diseñado para responder a tres preguntas:
El MRP funciona en sentido inverso a partir de un plan de producción de productos terminados, que se convierte en una lista de necesidades de los subconjuntos, las piezas y las materias primas necesarias para fabricar el producto final dentro del calendario establecido.
En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de averiguar los materiales y artículos necesarios para fabricar un determinado producto. El MRP ayuda a los fabricantes a conocer las necesidades de inventario y a equilibrar la oferta y la demanda.
Al analizar los datos en bruto, esta tecnología proporciona información significativa a los responsables sobre sus necesidades de mano de obra y suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia productiva.
Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el Programa Maestro de Producción (MPS), el Archivo de Estado de Inventario (ISF) y la Lista de Materiales (BOM).
El proceso de planificación de requerimientos de materiales puede dividirse en cuatro pasos básicos:
Los principales resultados de la planificación de requerimientos de materiales incluyen tres informes primarios y tres secundarios. Los informes primarios consisten en los cronogramas de pedidos planificados, que describen la cantidad y el plazo de los futuros pedidos de materiales; las liberaciones de pedidos, que autorizan la realización de los mismos; y los cambios en los pedidos planificados, que pueden incluir cancelaciones o revisiones de la cantidad o el plazo.
Los informes secundarios generados por el MRP incluyen: informes de control de rendimiento, que se utilizan para hacer un seguimiento de problemas como el incumplimiento de las fechas de entrega y la falta de existencias, con el fin de evaluar el rendimiento del sistema; informes de planificación, que pueden utilizarse para prever las necesidades futuras de inventario; e informes de excepción, que llaman la atención de los responsables sobre problemas importantes como el retraso en los pedidos o el exceso de desechos.
A medida que la planificación de requerimientos de materiales (o MRP I) se fue extendiendo, se sintió la necesidad de contar con un sistema avanzado que pudiera ocuparse más eficazmente de las previsiones de la demanda y del control de la capacidad. Esto llevó al nacimiento de MRP II.
El MRP II se describe mejor como un método para planificar eficazmente los diferentes recursos que entran en una empresa de fabricación. Aborda las diferentes unidades de planificación operativa, al tiempo que se ocupa de la planificación financiera. Abarca varios aspectos que incluyen, entre otros, los siguientes:
La Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP I) es, por tanto, una subparte esencial del sistema de Planificación de Recursos de Manufactura (MRP II).
Una parte especialmente interesante del MRP II es la planificación de las necesidades de capacidad. Profundicemos en ella y descubramos en qué consiste.
Para que cualquier empresa funcione con éxito, el presente no debe ser su único objetivo, ya que también debe tener un plan claro y bien pensado para el futuro. La planificación de las necesidades de capacidad es principalmente un proceso que una empresa utiliza para determinar cuánto debe producir para poder satisfacer la demanda futura. Tanto la subproducción como la sobreproducción pueden ser perjudiciales para el crecimiento al generar pérdidas.
La curva de oferta y demanda es siempre dinámica, por lo que es importante que las empresas intenten evaluar las condiciones del mercado para decidir la oferta de producción adecuada. Las empresas que suelen tener más ventas estacionales necesitan calcular las necesidades de capacidad con mucha más frecuencia.
Debido a la característica crítica de la planificación de las necesidades de capacidad, el MRP II goza de mucha más popularidad en comparación con el MRP I en la actualidad. Centrémonos ahora en las principales diferencias.
Como hemos comprobado, la Planificación de Recursos de Manufactura II no es más que una versión avanzada de la Planificación de Requerimientos de Materiales, términos que hoy en día suelen utilizarse indistintamente.
El MRP puede denominarse «centrado en la manufactura». El propósito subyacente es simplemente programar las materias primas y los componentes y, a continuación, controlar las áreas de producción que pueden ayudarle a cumplir con los pedidos de los clientes. Por lo tanto, tiene una capacidad limitada para controlar la producción, basada en las previsiones de la demanda. Este es, con mucho, el principal factor distintivo cuando se trata del MRP I.
El MRP II también se ocupa de otros aspectos de la producción, como los siguientes:
Está claro, pues, que el MRP II es una forma mucho más integradora y productiva de la MRP. Lo ideal es que, en la mayoría de las empresas actuales, el MRP haya sido sustituido por el MRP II, debido a su gran mejora de la productividad.
La evolución de los sistemas de planificación de requerimientos de materiales condujo al desarrollo del ERP en la década de 1990. ERP son las siglas de Enterprise Resource Planning (Planificación de Recursos Empresariales) y se considera una de las categorías más comunes de software empresarial en la actualidad. Aunque el ERP solía ser el campo por excelencia de las grandes empresas, hoy en día su uso está muy extendido tanto en las pequeñas como en las grandes empresas. Al igual que la MRP, este modelo también puede ayudarle a planificar su producción, programar listas y gestionar el inventario. Sin embargo, el alcance del ERP va mucho más allá del segmento de la fabricación.
El ERP es un método que permite centralizar la información y los procesos de flujo de trabajo. Hace un uso inteligente de las prácticas de gestión de datos al almacenar todos los datos relacionados con el flujo de trabajo en un único punto, lo que permite que los diferentes procesos empresariales extraigan datos de esa ubicación específica con el fin de obtener información y tomar decisiones empresariales productivas.
Ahora que ya tiene una idea básica sobre la Planificación de Recursos Empresariales (ERP), la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) y la Planificación de Recursos de Manufactura (MRP II), veamos las principales diferencias entre estos métodos.
Está claro que cada sistema tiene su función específica: desde el MRP hasta el MRP II y, finalmente, el ERP. Para que su empresa funcione correctamente, es necesario tomar varias decisiones, y dada la época actual de rápida evolución de la tecnología, es crucial automatizar los procesos y realizar las funciones correctas.
Haciendo un uso inteligente de estos módulos, puede asegurarse de que su empresa optará por el suministro correcto de productos para satisfacer la demanda del mercado. Tener muchas existencias muertas puede ser muy perjudicial para cualquier empresa. El uso de estas soluciones automatizadas le ofrece una visión general de la evolución de la demanda del mercado y la capacidad de evaluar las mejores necesidades de producción para poder sincronizar los detalles y evitar cualquier retraso no deseado.
Según el efecto mariposa y el hecho de que los procesos tienden a sobreponerse, incluso un ligero retraso en un extremo podría provocar problemas importantes en el siguiente segmento. Para ello, el software le ayuda a estar al tanto de todo, entrelazando los procesos de forma meticulosa para garantizar que el resultado final no se vea afectado.
En función de la cantidad de dinero que esté dispuesto a gastar, del tamaño de su empresa y de sus necesidades y requisitos, podrá decidir la alternativa y el módulo que desea utilizar. Aunque el ERP sería la más exhaustiva y costosa de las tres, puede cubrir bastantes más bases. Si su empresa simplemente quiere centrarse en su capacidad de producción y al mismo tiempo mantenerse en sintonía con los riesgos y la demanda del mercado, el MRP II podría ser la solución óptima para usted.
MRPeasy ofrece funcionalidad a nivel del MRP y el ERP de fabricación a las pequeñas empresas de manufactura que buscan modernizar sus procesos sin gastar decenas de miles de dólares en la implantación del sistema.
Esperamos que esta introducción le ayude a repasar los detalles, sopesar las opciones y tomar una decisión informada que se adapte mejor a las necesidades de su empresa.
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