Seguridad en la fabricación: el verdadero valor para las PYMEs

La gestión eficiente de las operaciones y la trazabilidad son fundamentales para mantener y mejorar la rentabilidad de su empresa. Un programa efectivo de seguridad en la fabricación es igual de importante. Esto es lo que aprendí en 36 años en la industria de la fabricación.

• Trate la seguridad como una prioridad operativa. Para un pequeño fabricante, un accidente puede significar: detener la producción, retirar personas clave de la planta, aumentar los costos de seguros y afectar la confianza del cliente.
• Empiece con la jerarquía de controles. Elimine o sustituya los riesgos siempre que sea posible, luego, utilice controles técnicos y administrativos antes de recurrir al equipo de protección personal.
• Evalúe cómo se realiza realmente el trabajo. Revise los cambios de línea, el mantenimiento, la limpieza y otras tareas de alto riesgo junto con los empleados que las realizan, incluyendo los atajos que se utilizan cuando la producción está bajo presión.
• Priorice la protección de maquinaria y el control de energía peligrosa. Las protecciones deben impedir el acceso a las piezas en movimiento, mientras que unos procedimientos claros de bloqueo/etiquetado deben aislar y verificar todas las fuentes de energía antes de que comience el mantenimiento.
• Seleccione el equipo de protección personal (PPE) para el trabajador y la tarea. La protección solo funciona cuando es adecuada, cómoda, bien ajustada, está en buen estado y se usa de manera consistente.
• Construya confianza, capacitación e involucre a los trabajadores. Los empleados son más propensos a reportar riesgos y peligros potenciales cuando saben que sus inquietudes se tomarán en serio, en lugar de ser sancionados.
• Mantenga los procedimientos de seguridad actualizados. Actualícelos cada vez que el equipo o los procesos cambien, documente la capacitación de los empleados y verifique las regulaciones y normas que aplican en su jurisdicción.

¿Por qué es importante la seguridad en la fabricación para las PYMEs?

La seguridad en la fabricación reúne los protocolos, la capacitación y los controles utilizados para proteger a los trabajadores, cumplir con los requisitos regulatorios y mantener la producción en marcha.

En la mayoría de los mercados, la seguridad en el trabajo está regulada. En Estados Unidos, la OSHA puede multarle por incumplimientos. La situación es muy similar dondequiera que opere. Sin embargo, lo más costoso no suele ser la multa. Un accidente detiene la línea de producción, aleja a su mejor personal de la producción para que se ocupe de las consecuencias y deja una máquina fuera de servicio hasta que alguien calificado la autorice.

Luego están los costos que nunca aparecen en el informe del incidente. Seguros que se reajustan según su historial de reclamaciones. Un historial de seguridad que sus clientes más importantes quieren ver antes de hacer un pedido. Una reputación en un mercado laboral donde cada operario calificado en un radio de cincuenta millas conoce a alguien que trabaja para usted. Para un fabricante grande, eso es un mal trimestre. Pero para los negocios más pequeños, bien podría significar su ruina.

Empiece con la jerarquía de controles

La jerarquía de controles clasifica cinco formas de abordar un peligro, de la más efectiva a la menos efectiva. Si se lleva una sola cosa de esta guía, llévese la jerarquía de controles. Todo lo que sigue, desde la protección de maquinaria hasta la ergonomía, es una aplicación de ella.

La parte superior de la lista elimina el peligro. Todo lo que está por debajo es un compromiso: ha decidido convivir con el peligro y gestionarlo en su lugar.

1. Eliminación. Elimine el peligro de seguridad por completo. Si la mezcladora puede limpiarse en sitio (CIP), nadie tiene que entrar al espacio confinado. Si una válvula se reubica al nivel del suelo, no son necesarias las escaleras. La eliminación es el único nivel de protección que protege a un trabajador, pase lo que pase.
2. Sustitución. Reemplace el peligro por algo menos peligroso. Cambiar un desinfectante cáustico por una química más suave reduce la exposición al peligro químico. El trabajo no cambia, pero el peligro disminuye.
3. Controles de ingeniería. Incorpore la protección en el equipo o alrededor de él. Protecciones mecánicas sobre las piezas móviles, enclavamientos que cortan la energía cuando se abre una puerta y sistemas de extracción local que alejan el polvo del rostro del operario. Estas medidas de seguridad funcionan independientemente de que alguien las recuerde o no, pero pueden ser eludidas.
4. Controles administrativos. Cambie la forma en que se realiza el trabajo. Procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO), capacitación en seguridad, rotación de tareas para limitar el esfuerzo repetitivo o restricción de una tarea a operarios certificados. Cada uno de estos depende de que una persona los siga correctamente, en todo momento, incluso al final de un turno largo.
5. Equipo de protección personal. Guantes, protección auditiva, respiradores, protección para los ojos. El peligro sigue ahí, funcionando a plena potencia. Ha puesto una barrera entre él y el trabajador, y esa barrera solo funciona cuando ajusta bien, cuando está en buen estado y cuando realmente se lleva puesto.

Por qué la solución barata suele costar más

La mayoría de las PYMEs trabajan de abajo hacia arriba en la lista. No es ignorancia: una caja de guantes cuesta menos que un protector, y un procedimiento operativo estándar SOP por escrito cuesta menos que cualquiera de los dos. Cuando, al cabo de un mes, llega a su escritorio la cotización de un sistema de enclavamiento adecuado y ya se encuentra atrasado, lo que está al final de la lista parece lo más sensato.

Pero lo que no aparece en la cotización es que un control de ingeniería se compra una sola vez. Usted instala el dispositivo de seguridad, lo verifica y funciona en cada turno, para todos los operadores, independientemente de si los empleados están prestando atención o no. Todo lo que está por debajo de ese nivel hay que pagarlo una y otra vez. La capacitación debe repetirse cuando los procedimientos cambian y entregarse fresca a cada nuevo empleado, en una industria donde la rotación es algo dado. El equipo de protección personal (PPE) se compra, se entrega, se reemplaza y se vuelve a reemplazar. Y alguien tiene que asegurarse constantemente de que se use, de que se ajuste bien y de que siga estando en buenas condiciones.

La protección es un costo único. El procedimiento es un costo permanente. A lo largo de la vida útil de la máquina, la opción costosa suele ser la que parecía barata al principio.

Encuentre los riesgos en el trabajo tal como se realiza realmente

Una auditoría de seguridad responde una pregunta que la mayoría de los propietarios asumen que ya saben la respuesta: ¿en qué nivel de la jerarquía confío realmente para un peligro determinado? Vaya más allá de si la planta cumple con las normas. ¿Qué está manteniendo ese peligro alejado de su personal: una protección, un procedimiento o un hábito? Cuando la respuesta es “el operario lo sabe mejor”, el peligro sigue completamente activo. Simplemente está confiando en que nadie tenga un mal día.

La auditoría no encontrará todo. Es un recorrido programado por alguien que no opera la máquina. El operario que la opera todos los días sabe de los atascos que se resuelven sin apagar la máquina, porque detenerla, bloquearla y volver a ponerla en marcha tarda mucho más que la solución en sí.

Esa información ya existe en su planta. Que usted la reciba depende de si el personal se siente seguro al compartirla.

En su próximo turno:

Elija una tarea, como un cambio de producción, un ciclo de limpieza o el cambio de una cuchilla, y recorra el proceso junto con la persona que la realiza. En cada paso, pregunte qué es lo que evita que se produzca una lesión: ¿el equipo, un procedimiento o que alguien se acuerde de algo? Luego pregunte qué harían si la línea se detuviera y la solución pareciera tardar unos diez segundos. Y haga de las Gemba walks una parte de su rutina semanal.

Controle los peligros comunes en la planta de producción

La jerarquía se vuelve más útil cuando se aplica a trabajos específicos. Para la mayoría de los pequeños fabricantes, las principales áreas a examinar son la protección de maquinaria, la energía peligrosa durante el mantenimiento, el equipo de protección personal y la ergonomía.

Seguridad y protección de la maquinaria

La seguridad de la maquinaria cubre todo lo que impide que una persona y una máquina en funcionamiento ocupen el mismo espacio al mismo tiempo. Las protecciones y las barreras hacen la mayor parte de ese trabajo. Los procedimientos cubren lo que queda, principalmente cuando las protecciones tienen que retirarse. Esa última parte importa más de lo que parece. Una máquina completamente protegida durante la producción suele estar completamente expuesta durante un cambio de formato, un atasco o un ciclo de saneamiento. El peligro no cambia. La protección sí.

La protección de la maquinaria responde dos preguntas diferentes, y vale la pena saber cuál está resolviendo. La primera es sobre el operario: mantener las manos, las mangas y el cabello alejados de los lugares donde ocurre el trabajo. Las protecciones de maquinaria vienen en varias formas, y la mayoría de las plantas usa más de una:

• Las protecciones fijas permanecen en su lugar de forma permanente sobre correas, cadenas, ejes y otras partes móviles a las que nadie necesita acceder. Son las más simples y las más confiables, porque no hay nada que recordar ni nada que ajustar.
• Las protecciones enclavadas cortan la energía a la máquina cuando se abre una puerta o compuerta. La máquina no puede funcionar con la protección abierta, lo que elimina completamente la elección del operario.
• Las protecciones  ajustables se adaptan a diferentes tamaños de material en la misma máquina. Protegen bien cuando están configuradas correctamente, lo que significa que alguien debe configurarlas correctamente cada vez.
• Las protecciones autoajustables se apartan al pasar el material y vuelven a su posición inicial por sí solas. Son comunes en sierras y equipos similares, donde las dimensiones de la pieza varían constantemente.
• Los dispositivos de detección de presencia, como cortinas de luz, detienen la máquina cuando algo cruza un plano definido. Son útiles donde una barrera física haría imposible el trabajo.
• Los controles de dos manos ocupan ambas manos del operario durante la parte peligrosa del ciclo, para que ninguna pueda estar en un lugar donde no debería.

La segunda pregunta se refiere a los demás. La persona que empuja una carretilla de palés junto a su prensa no tiene ni idea de para qué sirve ni dónde termina su zona de peligro. Las vallas perimetrales, las marcas en el piso y los pasillos peatonales bien definidos mantienen a esa persona alejada de la máquina. En un taller más pequeño, esto se pasa por alto porque el espacio es limitado y el pasillo termina estando más cerca del equipo de lo que nadie habría planeado a propósito. Recorra sus rutas de tránsito con la misma atención que le presta a las propias máquinas.

Una regla cubre ambas. Algunas protecciones tienen que retirarse porque no se puede cambiar un troquel ni ajustar una correa a través de una cubierta fija. El fallo es lo que sucede después: la protección se vuelve a colocar mal, o no se vuelve a colocar en absoluto, y la máquina funciona de todas formas. Si su reinicio depende de que alguien lo recuerde, está de vuelta en la parte inferior de la jerarquía.

En su próximo turno:

Recorra su planta a lo largo de las rutas peatonales y de montacargas en lugar de la línea de producción. Párese donde pasa el tráfico y mire hacia afuera a las máquinas en lugar de hacia el pasillo. En cualquier lugar donde pueda alcanzar una parte móvil sin salir de la ruta, tiene una brecha de protección que ninguna inspección máquina por máquina encontrará.

Seguridad en el mantenimiento y bloqueo/etiquetado

Los procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO – lockout/tagout) son los protocolos de seguridad que aíslan todas las fuentes de energía peligrosas de una máquina antes de que alguien realice trabajos de mantenimiento en ella. También verifican que el aislamiento se mantenga antes de que alguien introduzca la mano en su interior. Existen porque una máquina que se ponga en marcha inesperadamente durante el mantenimiento no advertirá a la persona que se encuentre en su interior.

Las máquinas en mantenimiento son las más peligrosas de su planta. Durante el mantenimiento las protecciones están retiradas. Alguien está metiendo la mano en los lugares que esas protecciones están diseñadas para proteger. Y la persona que lo hace suele trabajar de noche, sola o en un equipo pequeño, con la menor supervisión de todas las personas que se encuentran en el edificio.

Siete fuentes de energía peligrosa

Antes de poder aislar la energía, tiene que saber con qué tipos está tratando:

• Eléctrica. Energía de la red, voltaje de control y la carga almacenada en condensadores y accionamientos después de que se active el interruptor de desconexión.
• Mecánica. Piezas giratorias y móviles, además de resortes bajo tensión o compresión.
• Hidráulica. Fluido a presión y cualquier cosa que ese fluido sostenga.
• Neumática. Aire y gas comprimidos.
• Química. Desinfectantes y sosa cáustica para limpieza en lugar (CIP) en una planta de alimentos, y amoníaco si se utiliza refrigeración.
• Térmica. Vapor, superficies calientes, producto caliente y criogénico en el otro extremo de la escala.
• Gravitacional. Cargas suspendidas, platos elevados y cualquier cosa que baje cuando la presión que la sostiene se libera.

Las Normas OSHA (Administración de Seguridad y Salud Ocupacional. Más sobre ella más adelante), mencionan seis de estas y luego añade “u otra energía”. La gravedad entra en ese “otro”, lo cual es parte de por qué es la que más frecuentemente se pasa por alto. También es la que con frecuencia no se puede bloquear en absoluto. Un desconectador tiene una posición de apagado; un plato elevado no. La gravedad tiene que estar asegurada en su lugar. Baje el componente a su posición de reposo, o blóquelo mecánicamente para que no pueda moverse. Si su procedimiento dice “desenergizar” y la carga sigue en el aire, el procedimiento no está terminado.

Una cosa más sobre esta lista: la energía almacenada y residual no es un octavo tipo. Es un estado en el que cualquiera de estos siete puede encontrarse después de que se haya activado el interruptor de desconexión. Por eso, liberarla tiene su propio paso en lugar de su propia categoría.

La secuencia de bloqueo/etiquetado (LOTO)

1. Prepárese. Revise el procedimiento y sepa qué energía está a punto de controlar.
2. Notifique al personal afectado.
3. Apague el equipo usando sus controles normales, en una parada ordenada.
4. Identifique y aísle cada fuente de energía.
5. Aplique bloqueos y etiquetas. Cada persona autorizada aplica el suyo propio.
6. Libere o retenga la energía almacenada y residual.
7. Verifique que el aislamiento funcionó y que la máquina no puede arrancar.

Los pasos uno y tres a siete son la secuencia que OSHA establece en 1910.147(d). La notificación se encuentra en otra parte de la norma en lugar de dentro de esa secuencia, pero es obligatoria, y omitirla es la forma en que una cuadrilla de producción descubre que una línea está fuera de servicio al intentar arrancarla.

Qué hace que un procedimiento se cumpla

Escribí más de 350 procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO) y otros protocolos de seguridad a lo largo de mi carrera. Un procedimiento de LOTO solo es tan bueno como su peor lector. Los míos tenían que ser claros, específicos y suficientemente simples para seguirlos bajo presión. Los probé entregando un procedimiento a alguien que no conocía la máquina y observando cómo le iba. Si dudaban, el procedimiento estaba mal, no la persona.

• Las fotos de cada punto de bloqueo valen más que cualquier párrafo que describa dónde está la válvula.
• Listar los bloqueos específicos, etiquetas, pasadores y dispositivos de bloqueo que requiere el trabajo significa que nadie regresa al taller a mitad del procedimiento a buscar una herramienta.
• Mantenga los procedimientos donde puedan actualizarse realmente. Yo los guardaba en una base de datos con la fecha de revisión y modificación en cada uno, e imprimía a cada departamento los procedimientos aplicables a su equipo.
• Actualice cualquier procedimiento en el momento en que se modifique la máquina.
• Y una vez al año, observe a alguien usar el procedimiento. La OSHA requiere una inspección periódica al menos anualmente. Un empleado autorizado, distinto al que realiza el trabajo, observa el procedimiento en ejecución y lo certifica. Eso es algo diferente a leer el documento.

En su próximo turno:

Tome tres procedimientos de LOTO al azar. Léalos como lo haría alguien a las dos de la mañana. ¿Son suficientemente claros para seguirlos sin conocer la máquina? Luego llévelos al equipo y verifique que todos los puntos de aislamiento estén donde lo indica el procedimiento, prestando especial atención a cualquier elemento que se mantenga en posición gracias a la presión hidráulica o neumática. Si nada lo hace bajar ni lo bloquea, la máquina sigue estando cargada aunque su personal crea que ya no está activa.

Equipo de protección personal

El equipo de protección personal incluye guantes, gafas, protección auditiva, respiradores, botas y cualquier otra cosa que se use para poner una barrera entre un trabajador y un peligro. Se encuentra en la parte inferior de la jerarquía de controles porque no reduce el peligro en absoluto. También es el control con la memoria más corta. Una protección instalada hace cinco años sigue funcionando esta mañana. Los guantes solo funcionan si alguien se los pone hoy.

La mayoría de las plantas necesita varios tipos:

• Protección para los ojos y el rostro. Gafas de seguridad para impacto, gafas protectoras para salpicaduras y polvo, protectores faciales para trabajos de esmerilado y manejo de sustancias químicas. El protector facial se coloca sobre los lentes de seguridad o los anteojos de protección, no en lugar de ellos.
• Protección auditiva. Tapones para los oídos y protectores auditivos, clasificados según la cantidad de ruido que atenúan. Ambos funcionan únicamente cuando se ajustan correctamente.
• Protección de manos. Resistentes a cortes causados por cuchillas y objetos punzantes, resistentes a productos químicos como desinfectantes y solventes, aislantes para trabajos eléctricos y térmicos para superficies calientes. Un solo guante casi nunca cumple con dos de esas características.
• Protección respiratoria. Cubrebocas antipolvo, respiradores de media cara y de cara completa, y sistemas de suministro de aire. Cualquier dispositivo que se ajuste al rostro requiere una prueba de ajuste, y el vello facial romperá ese sellado.
• Protección de la cabeza. Cascos de seguridad en lugares donde puedan caer objetos o donde el equipo fijo pueda suponer un riesgo de golpe.
• Protección de los pies. Botas con puntera de seguridad contra impactos y compresión. Suelas antideslizantes para pisos mojados. Protectores metatarsianos para trabajos en los que se manipulan materiales pesados.
• Protección contra caídas. Arneses, líneas de vida y puntos de anclaje para trabajos en altura, incluido trabajos encima de equipos.
• Ropa de protección. Delantales y mangas para peligros químicos y de corte, ropa de alta visibilidad para usar cerca de vehículos motorizados y ropa con protección contra arcos eléctricos para trabajos eléctricos.

El ajuste importa tanto como la selección

El equipo de protección personal (PPE) correcto en la talla incorrecta termina en un casillero. Los guantes y las botas son los peores ejemplos. Muchas plantas tienen solo una gama de tallas que se ajusta a un tipo de cuerpo, y todos los demás se las arreglan como pueden. Los guantes demasiado grandes significan menos agarre y menos sensibilidad para el trabajo, lo que representa más riesgo, no menos.

La comodidad funciona de la misma manera. Gafas que se empañan, protectores auditivos que duelen después de una hora, guantes demasiado gruesos para manejar piezas pequeñas. Cada incomodidad es un motivo para quitarse el equipo, y la gente lo hace.

En su próximo turno:

Pregunte a las personas que usan el PPE qué está mal con él. No pregunte solo si lo están usando. Pregunte qué es incómodo, qué no ajusta bien y qué se quitan primero cuando el turno se alarga. Cada respuesta que obtenga es un problema de cumplimiento que puede resolver comprando en lugar de imponer medidas disciplinarias.

Ergonomía y trabajo repetitivo

La ergonomía consiste en adaptar el trabajo al trabajador, en lugar de adaptar al trabajador al trabajo. Es un tema lo suficientemente amplio como para dedicarle un artículo completo, y la mayoría de las empresas acaban contratando a un profesional en ergonomía para que evalúe el trabajo de manera adecuada. Sin embargo, vale la pena comprender la idea básica desde ya.

Uno de los mayores problemas son los trastornos musculoesqueléticos causados por el movimiento repetitivo. Están en lo alto de la lista de reclamaciones de compensación laboral y lesiones reportables.

El movimiento repetitivo significa que una tarea se realiza de la misma manera, una y otra vez. Alcanzar algo por encima de la cabeza, extender el brazo continuamente y cortar producto en una planta de procesamiento de alimentos son solo algunos ejemplos. A primera vista, estas actividades parecen bastante benignas. No lo son. Una vez que identifica el problema raíz, sin embargo, suele ser fácil de solucionar.

La mala técnica de levantamiento, junto con los peligros de resbalones, tropiezos y caídas que vienen con los pisos mojados y los pasillos concurridos, pertenece a la misma conversación de gestión de seguridad. Cada uno es un peligro que puede eliminar mediante ingeniería antes de capacitar a su alrededor.

La rotación de tareas es uno de los controles más simples disponibles. Mover a las personas a un tipo de trabajo diferente periódicamente les permite usar un conjunto diferente de músculos y movimientos. El beneficio es doble. Reduce las lesiones por movimiento repetitivo, y la capacitación cruzada ayuda cuando un puesto queda vacante por vacaciones, licencia por enfermedad u otras ausencias.

En su próximo turno:

Elija una tarea repetitiva y obsérvela durante diez minutos. Cuente cuántas veces el trabajador alcanza por encima de la cabeza, gira o agarra con fuerza. Luego haga dos preguntas: ¿qué tendría que cambiar para eliminar el peor movimiento, y podría esta persona rotar a un trabajo que use músculos diferentes?

Construya una cultura de seguridad

El compromiso tiene que correr desde la sala de juntas hasta el piso de producción. Eso significa gastar dinero en el equipo adecuado y respaldar a las personas responsables de la seguridad cuando toman una decisión que nadie quiere escuchar.

Involucre a sus trabajadores

Incluya a los trabajadores de línea en la evaluación de riesgos y en la creación de un lugar de trabajo seguro. Después de todo, son quienes realizan el trabajo y tienen un interés directo en su salud. Conocen las tareas mejor que nadie. Viven con ellas. Aproveche su conocimiento.

Promueva la confianza de los empleados

Asegure no solo un ambiente de trabajo seguro, sino una atmósfera de confianza y comprensión. Si los empleados tienen miedo de reportar accidentes y peligros potenciales, dejarán de reportarlos. Los peligros no desaparecen.

Capacite a su personal

La capacitación en seguridad es lo que convierte un procedimiento escrito en algo que realmente ocurre en la planta. Se presenta en tres tipos:

• Inducción de nuevos empleados. Antes de que alguien toque el equipo, explique los riesgos que existen en su planta, para qué sirve el equipo de protección personal (PPE) y qué hacer si algo sale mal.
• Capacitación específica por tarea. Abarca la máquina o el trabajo que se le asigna a la persona. Se repite cuando cambia a otra tarea.
• Capacitación de actualización. Reúne a todos cuando un procedimiento cambia, cuando el equipo se modifica o cuando un incidente muestra que la primera ronda no tuvo efecto.

Documente todo. Los registros de capacitación son la única forma confiable de saber quién ha sido capacitado en qué.

Sepa qué normas de seguridad aplican

En una conversación sobre seguridad aparecen dos tipos diferentes de organizaciones, y es útil saber con cuál de ellas está tratando. Los organismos reguladores se encargan de hacer cumplir las leyes de seguridad en el trabajo. Los organismos de normalización publican guías técnicas y normas consensuadas que ayudan a las empresas a seleccionar las medidas de control adecuadas.

La siguiente descripción general es un punto de partida. Los requisitos varían según la jurisdicción, el sector y el tipo de trabajo, así que recomendamos revisar las normas que se aplican a su operación.

Estados Unidos

• OSHA, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, establece y hace cumplir las normas federales de seguridad en el lugar de trabajo. Puede realizar inspecciones, emitir citaciones e imponer multas.
• Veintidós estados y territorios tienen sus propios planes aprobados por la OSHA que cubren a los empleadores privados. Siete más cubren solo a los empleados públicos. Los planes estatales deben ser al menos tan efectivos como el programa federal, y varios son más estrictos.
• NIOSH (Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional) investiga los peligros en el lugar de trabajo y recomienda límites de exposición. No impone ninguna medida.
• ANSI (Instituto Nacional Americano de Estándares) acredita normas de consenso que cubren el diseño de equipos, la protección para los ojos y la comunicación de peligros.
• NFPA (Asociación Nacional de Protección contra Incendios) escribe códigos contra incendios, pero eso es solo parte de lo que hace. NFPA 70E, la Norma para la Seguridad Eléctrica en el Lugar de Trabajo, cubre el arco eléctrico, los límites de protección contra choques, el PPE clasificado para arcos y los permisos de trabajo energizado. NFPA 660 consolida los requisitos relativos al polvo combustible y a las partículas sólidas que anteriormente se encontraban dispersos en varias normas, entre ellas las normas NFPA 652 y 654.

Canadá

• La salud y seguridad en el trabajo es, en su mayor parte, competencia de las provincias y territorios. La ley federal solo abarca sectores específicos, como el bancario y el transporte interprovincial. Las normas que usted debe cumplir provienen de su provincia.
• CCOHS (Centro Canadiense de Salud y Seguridad Ocupacional) es un recurso nacional de información y prevención, no un organismo de aplicación.
• WHMIS (Sistema de Información sobre Materiales Peligrosos en el Lugar de Trabajo) rige la comunicación de peligros para los productos químicos y aplica en todo el país.

Unión Europea y Reino Unido

• El marco Directive 89/391/EEC establece la línea base para proteger la seguridad y salud de los trabajadores y se implementa a través de la ley nacional de cada estado miembro.
• El Reglamento de Maquinaria (UE) 2023/1230 aplica desde el 20 de enero de 2027, sustituyendo a la Directiva de Maquinaria 2006/42/CE.
• EU-OSHA proporciona información y recursos de prevención. No hace cumplir ninguna medida.
• En el Reino Unido, la HSE (Ejecutiva de Salud y Seguridad) hace cumplir la ley de seguridad en el lugar de trabajo. Y las Regulaciones sobre la Provisión y Uso de Equipos de Trabajo de 1998 (PUWER) impone obligaciones a las empresas que posean, operen, controlen o proporcionen equipos de trabajo.

Internacional

• ISO 45001 es una norma internacional de sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional. La certificación es voluntaria, pero los clientes pueden pedírsela a los proveedores.

Consulte también nuestra lista de principales normas ISO para empresas de fabricación.

El verdadero valor de la seguridad

Sí, cuesta dinero comprar equipo de seguridad. Toma tiempo desarrollar un programa de seguridad. Pero es tiempo y dinero bien invertido. He estado de duelo en la tumba con la familia de un compañero de equipo que murió en un accidente industrial. He estado sentado en la habitación del hospital de un compañero de trabajo que sufrió una lesión incapacitante que terminó con su carrera laboral.

Comience con una tarea de alto riesgo, recórrala con la persona que la realiza y mueva el control tan alto en la jerarquía como pueda. La seguridad adecuada en la fabricación no cuesta; es una inversión.

Preguntas frecuentes

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