Sicherheit in der Fertigung – Was sie für KMU wirklich wert ist

Ein effizientes Betriebsmanagement und Rückverfolgbarkeit sind entscheidend für die Aufrechterhaltung und Verbesserung der Rentabilität Ihres Unternehmens. Ein wirksames Sicherheitsprogramm in der Fertigung ist ebenso wichtig. Folgendes habe ich aus 36 Jahren in der Fertigungsindustrie gelernt.

• Behandeln Sie Sicherheit als betriebliche Priorität. Für einen kleinen Hersteller kann ein Unfall die Produktion zum Erliegen bringen, wichtige Mitarbeiter aus dem Betrieb fernhalten, die Versicherungskosten erhöhen und das Vertrauen der Kunden untergraben.
• Beginnen Sie mit der Hierarchie der Schutzmaßnahmen. Beseitigen oder ersetzen Sie Gefahrenquellen, wo immer dies möglich ist, und setzen Sie dann technische und organisatorische Schutzmaßnahmen ein, bevor Sie auf persönliche Schutzausrüstung zurückgreifen.
• Beurteilen Sie, wie die Arbeit tatsächlich ausgeführt wird. Gehen Sie die Arbeiten gemeinsam mit den die Umrüstungen, Wartungsarbeiten, Reinigungsvorgängen und anderen risikoreichen Tätigkeiten ausführenden Mitarbeitern durch – einschließlich der Abkürzungen, die bei Produktionsdruck genutzt werden.
• Legen Sie den Schwerpunkt auf Maschinenschutzvorrichtungen und die Kontrolle gefährlicher Energiequellen. Schutzvorrichtungen sollten den Zugang zu beweglichen Teilen verhindern, während klare Verfahren zur Verriegelung und Kennzeichnung (Lockout/Tagout) jede Energiequelle isolieren und überprüfen müssen, bevor Wartungsarbeiten beginnen.
• Wählen Sie PSA entsprechend dem Mitarbeiter und der jeweiligen Aufgabe aus. Schutz funktioniert nur, wenn er geeignet, bequem, richtig angepasst, in gutem Zustand und konsequent getragen wird.
• Fördern Sie Vertrauen, Schulungen und die Einbindung der Mitarbeiter. Mitarbeiter melden Gefahren und Beinaheunfälle eher, wenn sie wissen, dass ihre Bedenken ernst genommen und nicht bestraft werden.
• Halten Sie Sicherheitsverfahren auf dem neuesten Stand. Aktualisieren Sie sie bei jeder Änderung von Anlagen oder Prozessen, dokumentieren Sie Mitarbeiterschulungen und überprüfen Sie die in Ihrem Zuständigkeitsbereich geltenden Vorschriften und Normen.

Warum ist Arbeitssicherheit in der Fertigung für KMU wichtig?

Arbeitssicherheit in der Fertigung umfasst die Protokolle, Schulungen und Kontrollmaßnahmen, die zum Schutz der Mitarbeiter, zur Erfüllung gesetzlicher Anforderungen und zur Aufrechterhaltung des Produktionsbetriebs dienen.

In den meisten Märkten ist die Arbeitssicherheit gesetzlich geregelt. So kann in den Vereinigten Staaten die OSHA bei Verstößen Geldstrafen verhängen. Die Lage ist weitgehend dieselbe, unabhängig von Ihrem Betriebsort. Geldstrafen sind jedoch selten der kostspieligste Aspekt. Ein Unfall bringt die Produktionslinie zum Stillstand, zieht Ihre besten Mitarbeiter aus der Produktion ab, um die Folgen zu bewältigen, und nimmt eine Maschine außer Betrieb, bis eine qualifizierte Person sie wieder freigibt.

Dann kommen die Kosten, die niemals im Unfallbericht auftauchen. Versicherungsprämien, die sich anhand Ihrer Schadenshistorie neu berechnen. Eine Sicherheitsbilanz, die Ihre größeren Kunden einsehen möchten, bevor sie einen Auftrag erteilen. Ein Ruf auf einem Arbeitsmarkt, auf dem jeder qualifizierte Maschinenbediener im Umkreis von fünfzig Kilometern jemanden kennt, der für Sie arbeitet. Für einen großen Hersteller bedeutet das ein schlechtes Quartal – und für kleinere Betriebe kann es durchaus das Aus bedeuten.

Beginnen Sie mit der Hierarchie der Schutzmaßnahmen

Die Hierarchie der Schutzmaßnahmen listet fünf Möglichkeiten zum Umgang mit einer Gefahr auf, von der wirksamsten bis zur am wenigsten wirksamen. Wenn Sie nur eine Sache aus diesem Leitfaden mitnehmen, sollte es diese Hierarchie der Schutzmaßnahmen sein. Alles, was folgt – von der Maschinensicherung bis zur Ergonomie – ist eine Anwendung davon.

Ganz oben auf der Liste steht die Beseitigung der Gefahr. Alles darunter ist ein Kompromiss: Sie haben beschlossen, mit der Gefahr zu leben und sie stattdessen zu kontrollieren.

1. Beseitigung. Beseitigen Sie das Sicherheitsrisiko vollständig. Wenn der Mischer direkt vor Ort gereinigt werden kann, muss niemand in den engen Raum hineinklettern. Wird ein Ventil auf Bodenhöhe verlegt, sind Leitern nicht erforderlich. Beseitigung ist die einzige Schutzstufe, die einen Arbeitnehmer unter allen Umständen schützt.
2. Ersetzung. Ersetzen Sie die Gefahr durch etwas weniger Gefährliches. Der Austausch eines ätzenden Desinfektionsmittels gegen ein milderes chemisches Mittel verringert die Exposition gegenüber chemischen Gefahren. Die Arbeit ändert sich nicht, aber die Gefahr wird gemindert.
3. Technische Schutzmaßnahmen. Bauen Sie den Schutz in die Anlage ein oder um sie herum. Maschinenschutzvorrichtungen über beweglichen Teilen, Verriegelungen, die den Strom abschalten, wenn sich eine Tür öffnet, und lokale Absaugvorrichtungen, die Staub vom Gesicht des Bedieners wegleiten. Diese Schutzmaßnahmen funktionieren unabhängig davon, ob sich jemand an sie erinnert oder nicht, können jedoch umgangen werden.
4. Verwaltungstechnische Maßnahmen. Ändern Sie die Art und Weise, wie die Arbeit ausgeführt wird. Lockout/Tagout-Verfahren (LOTO), Sicherheitsschulungen, Jobrotation zur Begrenzung wiederholter Belastungen oder die Beschränkung einer Aufgabe auf zertifizierte Bediener. Jede dieser Maßnahmen hängt davon ab, dass eine Person sie jedes Mal korrekt befolgt – auch am Ende einer langen Schicht.
5. Persönliche Schutzausrüstung. Handschuhe, Gehörschutz, Atemschutzmasken, Augenschutz. Die Gefahr ist nach wie vor und in voller Stärke vorhanden. Sie haben eine Barriere zwischen ihr und dem Arbeitnehmer errichtet, doch diese Barriere funktioniert nur, wenn sie richtig sitzt, in gutem Zustand ist und tatsächlich getragen wird.

Warum die billige Lösung in der Regel teurer ist

Die meisten KMU arbeiten sich von unten nach oben durch die Liste. Das hat nichts mit Ahnungslosigkeit zu tun: Eine Schachtel Handschuhe kostet schließlich weniger als eine Schutzvorrichtung, und eine schriftliche Standardarbeitsanweisung kostet weniger als beides. Wenn das Angebot für eine ordnungsgemäße Verriegelung in einem Monat auf Ihrem Schreibtisch landet und Sie bereits im Rückstand sind, erscheint der untere Teil der Liste als vernünftige Lösung.

Was im Angebot jedoch nicht aufgeführt ist: Eine technische Schutzvorrichtung wird nur einmal angeschafft. Sie installieren die Schutzvorrichtung, überprüfen sie, und sie funktioniert in jeder Schicht, für jeden Bediener – unabhängig davon, ob die Mitarbeiter achtgeben oder nicht. Für alles, was unterhalb dieser Ebene liegt, zahlen Sie immer wieder aufs Neue. Schulungen müssen wiederholt werden, wenn sich Verfahren ändern, und jedem neuen Mitarbeiter von Neuem vermittelt werden – in einer Branche, in der Fluktuation an der Tagesordnung ist. Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wird gekauft, ausgegeben, ersetzt und dann wieder ersetzt. Und jemand muss ständig überprüfen, ob sie getragen wird, ob sie passt und ob sie sich noch in gutem Zustand befindet.

Die Schutzvorrichtung ist eine einmalige Ausgabe. Das Verfahren ist dauerhaft. Über die gesamte Lebensdauer der Maschine hinweg ist die teure Option in der Regel diejenige, die auf den ersten Blick günstig erschien.

Ermitteln Sie die Risiken bei der tatsächlichen Ausführung der Arbeit

Ein Sicherheitsaudit beantwortet eine Frage, von der die meisten Betreiber annehmen, dass sie die Antwort bereits kennen: Auf welche Ebene der Sicherheitshierarchie verlasse ich mich bei einer bestimmten Gefahr tatsächlich? Gehen Sie über die Frage hinaus, ob die Anlage den Vorschriften entspricht. Fragen Sie sich, was Ihre Mitarbeiter vor dieser Gefahr schützt: eine Schutzvorrichtung, ein Verfahren oder eine Gewohnheit? Wenn die Antwort lautet: „Der Bediener weiß es besser“, ist die Gefahr nach wie vor vorhanden. Sie setzen lediglich darauf, dass niemand einen schlechten Tag hat.

Das Audit wird nicht alles aufdecken. Es handelt sich um einen geplanten Rundgang durch jemanden, der die Maschine nicht bedient. Der Bediener, der sie täglich bedient, weiß um die Staus, die beseitigt werden, ohne die Maschine abzuschalten, denn das Anhalten, die Verriegelung und das erneute Anfahren dauern weitaus länger als die Behebung des Problems selbst.

Diese Informationen sind in Ihrem Werk bereits vorhanden. Ob sie Sie erreichen, hängt davon ab, ob es sicher ist, sie Ihnen mitzuteilen.

Bei Ihrer nächsten Schicht:

Nehmen Sie einen Arbeitsschritt, beispielsweise eine Umrüstung, einen Reinigungszyklus oder einen Messerwechsel, und gehen Sie ihn gemeinsam mit der Person durch, die ihn ausführt. Fragen Sie bei jedem Schritt, was eine Verletzung verhindert: die Hardware, ein Verfahren oder dass sich jemand korrekten Schritte verinnerlicht hat. Fragen Sie dann, was die Person tun würde, wenn die Anlage ausfällt und die Behebung des Problems etwa zehn Sekunden dauern würde. Und machen Sie Gemba-Begehungen zu einem festen Bestandteil Ihrer wöchentlichen Routine.

Beherrschen Sie häufige Gefahren am Arbeitsplatz

Die Hierarchie wird umso nützlicher, je konkreter Sie sie auf bestimmte Arbeitsabläufe anwenden. Für die meisten kleinen Fertigungsbetriebe sind die wichtigsten zu prüfenden Bereiche Maschinenschutz, gefährliche Energiequellen während der Wartung, persönliche Schutzausrüstung und Ergonomie.

Maschinensicherheit und Schutzvorrichtungen

Maschinensicherheit umfasst alles, was verhindert, dass sich eine Person und eine laufende Maschine gleichzeitig im selben Raum befinden. Schutzvorrichtungen und Absperrungen übernehmen den größten Teil dieser Aufgabe. Verfahren regeln den Rest, vor allem dann, wenn die Schutzvorrichtungen entfernt werden müssen. Dieser letzte Aspekt ist wichtiger, als es zunächst klingt. Eine Maschine, die während der Produktion vollständig abgeschirmt ist, steht bei einer Umrüstung, einem Materialstau oder einem Reinigungszyklus oft weit offen. Die Gefahr bleibt dieselbe. Der Schutz ändert sich.

Maschinenschutz beantwortet zwei unterschiedliche Fragen, und es lohnt sich zu wissen, welche davon Sie gerade lösen. Die erste betrifft den Bediener: Hände, Ärmel und Haare müssen von den Bereichen ferngehalten werden, in denen die Arbeit stattfindet. Maschinenschutzvorrichtungen gibt es in verschiedenen Ausführungen, und die meisten Betriebe setzen mehr als eine ein:

• Feste Schutzvorrichtungen bleiben dauerhaft über Riemen, Ketten, Wellen und anderen beweglichen Teilen angebracht, die niemand erreichen muss. Sie sind die einfachste und zuverlässigste Lösung, da man sich nichts merken und nichts einstellen muss.
• Verriegelte Schutzvorrichtungen unterbrechen die Stromzufuhr zur Maschine, sobald eine Tür oder ein Tor geöffnet wird. Die Maschine kann bei geöffneter Schutzvorrichtung nicht laufen, wodurch dem Bediener die Wahlmöglichkeit vollständig genommen wird.
• Verstellbare Schutzvorrichtungen passen sich an unterschiedliche Werkstückgrößen an derselben Maschine an. Sie bieten guten Schutz, wenn sie korrekt eingestellt sind – was bedeutet, dass jemand sie jedes Mal korrekt einstellen muss.
• Selbstjustierende Schutzvorrichtungen weichen beim Durchlaufen des Materials aus dem Weg und kehren von selbst in ihre Ausgangsposition zurück. Sie sind häufig bei Sägen und ähnlichen Geräten zu finden, bei denen sich die Werkstückabmessungen ständig ändern.
• Präsenzmelder, wie beispielsweise Lichtvorhänge, stoppen die Maschine, sobald etwas eine definierte Ebene durchquert. Dies ist nützlich, wenn eine physische Barriere die Arbeit unmöglich machen würde.
• Zweihandbedienungen halten beide Hände des Bedieners während des gefährlichen Teils des Arbeitszyklus beschäftigt, sodass keine der beiden Hände sich an einer unzulässigen Stelle befinden kann.

Die zweite Frage betrifft alle anderen. Die Person, die einen Hubwagen an Ihrer Presse vorbeischiebt, hat keine Ahnung, wie diese funktioniert oder wo deren Gefahrenzone endet. Umzäunungen, Bodenmarkierungen und festgelegte Fußgängerwege halten diese Person davon fern. In einer kleineren Werkstatt wird dies oft übersehen, da der Platz knapp ist und der Gang näher an den Maschinen verläuft, als es irgendjemand geplant hätte. Gehen Sie Ihre Verkehrswege mit derselben Aufmerksamkeit ab, die Sie den Maschinen selbst widmen.

Eine Regel gilt für beides. Manche Schutzvorrichtungen müssen abgenommen werden, da Sie eine Matrize nicht wechseln oder einen Riemen nicht einstellen können, wenn eine feste Abdeckung angebracht ist. Das Versäumnis liegt in dem, was als Nächstes geschieht: Die Schutzvorrichtung wird falsch wieder angebracht oder gar nicht, und die Maschine läuft trotzdem weiter. Wenn Ihr Neustart davon abhängt, dass sich jemand daran richtig erinnert, befinden Sie sich wieder ganz unten in der Hierarchie.

Bei Ihrer nächsten Schicht:

Begehen Sie Ihr Werk entlang der Fuß- und Gabelstaplerwege statt entlang der Produktionslinie. Stellen Sie sich an Stellen, an denen der Verkehr vorbeiführt, und schauen Sie nach außen zu den Maschinen, anstatt auf den Gang. Überall dort, wo Sie ein bewegliches Teil erreichen können, ohne den Weg zu verlassen, besteht eine Schutzlücke, die bei keiner maschinenweisen Inspektion entdeckt wird.

Sicherheit bei der Wartung und Verriegelung/Kennzeichnung

Lockout/Tagout-Verfahren, auch LOTO genannt, sind die Sicherheitsprotokolle, die jede gefährliche Energiequelle an einer Maschine isolieren, bevor jemand Wartungsarbeiten daran durchführt. Sie bestätigen zudem, dass die Abschaltung aufrechterhalten wird, bevor jemand seine Hand in die Maschine streckt. Sie existieren, weil eine Maschine, die während der Wartung unerwartet anläuft, die darin befindliche Person nicht warnen wird.

Maschinen, an denen Wartungsarbeiten durchgeführt werden, sind die gefährlichsten Maschinen in Ihrem Werk. Die Schutzvorrichtungen sind entfernt. Jemand greift an Stellen hinein, vor denen die Schutzvorrichtungen eigentlich schützen sollen. Und die Person, die dies tut, arbeitet oft nachts, allein oder in einer kleinen Gruppe, mit der geringsten Aufsicht aller Personen im Gebäude.

Sieben gefährliche Energiequellen

Bevor Sie Energie isolieren können, müssen Sie wissen, mit welchen Arten Sie es zu tun haben:

• Elektrisch. Netzspannung, Steuerspannung sowie die in Kondensatoren und Antrieben gespeicherte Ladung nach dem Trennen der Stromversorgung.
• Mechanisch. Rotierende und bewegliche Teile sowie Federn unter Zug- oder Druckbelastung.
• Hydraulisch. Unter Druck stehende Flüssigkeit und alles, was diese Flüssigkeit stützt.
• Pneumatisch: Druckluft und Gas.
• Chemisch: Desinfektionsmittel und CIP-Laugen in einem Lebensmittelbetrieb sowie Ammoniak, falls Sie eine Kälteanlage betreiben.
• Thermisch: Dampf, heiße Oberflächen, heiße Produkte und kryogene Temperaturen am anderen Ende der Skala.
• Schwerkraft: Hängende Lasten, angehobene Platten und alles, was herunterfällt, wenn der Druck, der es hält, nachlässt.

Die OSHA-Normen (die Arbeitsschutzbehörde Occupational Safety and Health Administration, mehr dazu weiter unten) nennen sechs dieser Energiearten und fügen dann „oder sonstige Energie“ hinzu. Die Schwerkraft fällt unter diese Kategorie „sonstige“, was mit ein Grund dafür ist, dass sie am häufigsten übersehen wird. Sie ist zudem die Energieart, die man häufig überhaupt nicht aussperren kann. Eine Trennvorrichtung hat eine Aus-Stellung; eine angehobene Platte hingegen nicht. Die Schwerkraft muss stattdessen gesichert werden. Senken Sie das Bauteil in seine Ruheposition ab oder blockieren Sie es mechanisch, damit es sich nicht mehr bewegen kann. Wenn Ihr Verfahren „Energie abschalten“ vorschreibt und die Last sich noch in der Luft befindet, ist das Verfahren noch nicht abgeschlossen.

Noch eine Anmerkung zu dieser Liste: Gespeicherte und Restenergie stellen keine achte Energieart dar. Es handelt sich um einen Zustand, in dem sich jede der sieben genannten Energiearten befinden kann, nachdem Sie den Trennschalter betätigt haben. Deshalb wird das Freigeben dieser Energie als eigener Schritt und nicht als eigene Kategorie behandelt.

Die LOTO-Abfolge

1. Vorbereitung. Überprüfen Sie die Vorgehensweise und machen Sie sich klar, welche Energie Sie kontrollieren müssen.
2. Benachrichtigen Sie das betroffene Personal.
3. Schalten Sie die Anlage ab mithilfe der normalen Bedienelemente in einem geordneten Stoppvorgang.
4. Identifizieren und isolieren Sie jede Energiequelle.
5. Bringen Sie Sperren und Kennzeichnungen an. Jede befugte Person bringt ihre eigenen an.
6. Entladen oder sichern Sie gespeicherte und Restenergie.
7. Vergewissern Sie sich, dass die Abschaltung funktioniert hat und die Maschine nicht anlaufen kann.

Die Schritte eins sowie drei bis sieben bilden die Abfolge, die die OSHA in 1910.147(d) festlegt. Die Benachrichtigung ist an anderer Stelle in der Norm zu finden und nicht Teil dieser Abfolge; sie ist jedoch vorgeschrieben, und wenn sie ausgelassen wird, entdeckt ein Produktionsteam erst dann, dass eine Anlage außer Betrieb ist, wenn es versucht, sie in Betrieb zu nehmen.

Was sorgt dafür, dass eine Vorgehensweise befolgt wird?

Im Laufe meiner Karriere habe ich mehr als 350 LOTO-Verfahren und andere Sicherheitsprotokolle verfasst. Ein LOTO-Verfahren ist nur so gut wie sein schlechtester Leser. Meine Verfahren mussten klar, konkret und einfach genug sein, um auch unter Druck befolgt werden zu können. Ich habe sie getestet, indem ich einem Mitarbeiter, der die Maschine nicht kannte, ein Verfahren überreichte und beobachtete, wie er damit umging. Wenn er zögerte, lag der Fehler beim Verfahren, nicht bei der Person.

• Bilder von jedem Verriegelungspunkt sind mehr wert als jeder Absatz, der beschreibt, wo sich das Ventil befindet.
• Die Auflistung der spezifischen Schlösser, Etiketten, Riegel und Sperrvorrichtungen, die für die Arbeit erforderlich sind, sorgt dafür, dass niemand mitten im Prozess zurück in die Werkstatt laufen muss, um ein Werkzeug zu holen.
• Bewahren Sie die Verfahren dort auf, wo sie tatsächlich aktualisiert werden können. Ich habe meine in einer Datenbank gespeichert, wobei jedes einzelne mit dem Überprüfungs- und Überarbeitungsdatum versehen war, und habe jeder Abteilung die für ihre Geräte geltenden Verfahren ausgedruckt.
• Aktualisieren Sie jede Vorgehensweise sofort, sobald die Maschine modifiziert wird.
• Und beobachten Sie einmal im Jahr, wie jemand die Vorgehensweise anwendet. Die OSHA schreibt eine regelmäßige Überprüfung mindestens einmal jährlich vor. Ein befugter Mitarbeiter, der nicht selbst die Arbeit ausführt, beobachtet die Durchführung der Vorgehensweise und bestätigt diese. Das ist etwas anderes als das bloße Durchlesen des Dokuments.

Bei Ihrer nächsten Schicht:

Wählen Sie drei LOTO-Verfahren nach dem Zufallsprinzip aus. Lesen Sie diese so, wie es jemand um zwei Uhr morgens tun würde. Sind sie klar genug, um ihnen zu folgen, ohne die Maschine zu kennen? Begeben Sie sich dann zur Anlage und überprüfen Sie, ob sich jeder Isolierungspunkt genau dort befindet, wo es das Verfahren vorsieht, wobei Sie besonders auf alles achten sollten, was durch hydraulischen oder pneumatischen Druck in Position gehalten wird. Wenn nichts die Maschine absenkt oder blockiert, steht sie weiterhin unter Spannung, auch wenn Ihre Mitarbeiter glauben, sie sei außer Betrieb.

Persönliche Schutzausrüstung

Zur persönlichen Schutzausrüstung gehören Handschuhe, Schutzbrillen, Gehörschutz, Atemschutzmasken, Sicherheitsstiefel und alles andere, was getragen wird, um eine Barriere zwischen einem Mitarbeiter und einer Gefahr zu schaffen. Sie steht am unteren Ende der Hierarchie der Schutzmaßnahmen, da sie die Gefahr überhaupt nicht verringert. Sie ist zudem die Schutzmaßnahme mit der kürzesten Wirkungsdauer. Eine vor fünf Jahren installierte Schutzvorrichtung funktioniert auch heute Morgen noch. Handschuhe wirken nur, wenn sie heute angezogen werden.

Die meisten Betriebe benötigen mehrere Arten:

• Augen- und Gesichtsschutz. Schutzbrillen gegen Stöße, Spritzer und Staub oder Gesichtsschutzschilde zum Schleifen und beim Umgang mit Chemikalien. Ein Gesichtsschutzschild wird über einer Brille oder einer Schutzbrille getragen, nicht an deren Stelle.
• Gehörschutz. Ohrstöpsel und Ohrenschützer, deren Wirksamkeit daran gemessen wird, wie stark sie den Lärm dämpfen. Beide funktionieren nur, wenn sie richtig abdichten.
• Handschutz. Schnittfest für Klingen und scharfkantiges Material, chemikalienbeständig für Desinfektionsmittel und Lösungsmittel, isoliert für Elektroarbeiten, hitzebeständig für heiße Oberflächen. Ein Handschuh erfüllt fast nie zwei dieser Anforderungen gleichzeitig.
• Atemschutz. Staubmasken, Halb- und Vollgesichtsmasken sowie Atemschutzgeräte mit Luftzufuhr. Alles, was am Gesicht abdichtet, erfordert einen Dichtsitz-Test, und Gesichtsbehaarung beeinträchtigt diese Abdichtung.
• Kopfschutz. Schutzhelme, wo Gegenstände herunterfallen können oder wo fest installierte Geräte eine Stoßgefahr darstellen.
• Fußschutz. Sicherheitsstiefel mit Zehenschutz gegen Stöße und Quetschungen. Rutschfeste Sohlen für nasse Böden. Mittelfußschutz beim Umgang mit schweren Gegenständen.
• Absturzsicherung. Sicherheitsgurte, Verbindungsmittel und Anschlagpunkte für Arbeiten in der Höhe, einschließlich auf Geräten.
• Schutzkleidung. Schürzen und Ärmel zum Schutz vor Chemikalien und Schnittverletzungen, Warnschutzkleidung im Umfeld von motorisierten Fahrzeugen sowie lichtbogengeprüfte Kleidung für elektrische Arbeiten.

Die Passform ist ebenso wichtig wie die Auswahl

Die richtige PSA in der falschen Größe landet im Spind. Handschuhe und Stiefel sind die schlimmsten Übeltäter. Viele Betriebe führen nur eine Größenauswahl, die einem bestimmten Körpertyp passt, und alle anderen müssen damit irgendwie zurechtkommen. Zu große Handschuhe bedeuten weniger Griffigkeit und weniger Tastgefühl bei der Arbeit, was das Risiko erhöht statt verringert.

Das Gleiche gilt für den Tragekomfort. Beschlagene Schutzbrillen, Ohrenschützer, die nach einer Stunde schmerzen, oder Handschuhe, die zu dick sind, um kleine Teile zu handhaben. Jeder dieser Punkte ist ein Grund, die Ausrüstung abzulegen – und genau das tun die Mitarbeiter auch.

Bei Ihrer nächsten Schicht:

Fragen Sie die Personen, die PSA tragen, was an ihr nicht stimmt. Fragen Sie nicht nur, ob sie sie tragen. Fragen Sie, was unbequem ist, was nicht passt und was sie als Erstes ablegen, wenn die Schicht lang wird. Jede Antwort, die Sie erhalten, ist ein Problem bei der Einhaltung der Vorschriften, das Sie durch Anschaffungen statt durch Disziplinarmaßnahmen lösen können.

Ergonomie und sich wiederholende Arbeit

Ergonomie ist die Praxis, die Arbeit an den Arbeitnehmer anzupassen, anstatt den Arbeitnehmer an die Arbeit. Das Thema ist umfangreich genug, um einen eigenen Artikel zu füllen, und die meisten Unternehmen ziehen schließlich einen Ergonomieexperten hinzu, um die Arbeit ordnungsgemäß zu bewerten. Doch es lohnt sich, die Grundidee bereits jetzt zu verstehen.

Eines der größten Probleme sind Muskel-Skelett-Erkrankungen, die durch wiederholte Bewegungen verursacht werden. Sie stehen ganz oben auf der Liste der Ansprüche aus der Arbeitsunfallversicherung und der meldepflichtigen Verletzungen.

Wiederholte Bewegungen bedeuten, dass eine Aufgabe immer wieder auf dieselbe Weise ausgeführt wird. Das Greifen über Kopf, das ständige Ausstrecken des Arms und das Zerschneiden von Produkten in einem Lebensmittelverarbeitungsbetrieb sind nur einige Beispiele. Auf den ersten Blick erscheinen diese Tätigkeiten recht harmlos. Das sind sie jedoch nicht. Sobald man jedoch das Grundproblem erkannt hat, lässt es sich oft leicht beheben.

Eine falsche Hebetechnik gehört ebenso zu den Themen des Sicherheitsmanagements wie die Gefahren durch Ausrutschen, Stolpern und Stürze, die mit nassen Böden und überfüllten Gängen einhergehen. Jede dieser Gefahren lässt sich durch technische Maßnahmen beseitigen, bevor man die Mitarbeiter darauf schult.

Die Jobrotation ist eine der einfacheren verfügbaren Kontrollmaßnahmen. Indem man Mitarbeiter regelmäßig auf eine andere Art von Tätigkeit versetzt, können sie andere Muskelgruppen und Bewegungsabläufe einsetzen. Der Nutzen ist zweifach. Zum einen werden Verletzungen durch wiederholte Bewegungen reduziert, zum anderen hilft das Cross-Training, wenn eine Stelle aufgrund von Urlaub, Krankheit oder anderen Abwesenheiten unbesetzt bleibt.

Bei Ihrer nächsten Schicht:

Wählen Sie eine sich wiederholende Aufgabe aus und beobachten Sie diese zehn Minuten lang. Zählen Sie, wie oft der Mitarbeiter über Kopf greift, sich dreht oder fest zupackt. Stellen Sie sich dann zwei Fragen: Was müsste sich ändern, um die ungünstigste Bewegung zu beseitigen, und könnte diese Person auf eine Tätigkeit wechseln, bei der andere Muskeln beansprucht werden?

Schaffen Sie eine Sicherheitskultur

Das Engagement muss von der Vorstandsetage bis in die Produktion reichen. Das bedeutet, Geld für die richtige Ausrüstung auszugeben und die für die Sicherheit Verantwortlichen zu unterstützen, wenn sie eine Entscheidung treffen, die niemand hören möchte.

Beziehen Sie Ihre Mitarbeiter ein

Beziehen Sie die Mitarbeiter an der Produktionslinie in die Risikobewertung und die Gestaltung eines sicheren Arbeitsplatzes mit ein. Schließlich sind sie es, die die Arbeit verrichten und ein persönliches Interesse an ihrer Gesundheit haben. Sie kennen die Aufgaben besser als jeder andere. Sie leben damit. Nutzen Sie ihr Wissen.

Fördern Sie das Vertrauen der Mitarbeiter

Sorgen Sie nicht nur für eine sichere Arbeitsumgebung, sondern auch für eine Atmosphäre des Vertrauens und des Verständnisses. Wenn Mitarbeiter Angst haben, Unfälle und Beinaheunfälle zu melden, werden sie aufhören, diese zu melden. Die Gefahren hören jedoch nicht auf.

Schulen Sie Ihre Mitarbeiter

Sicherheitsschulungen sind das, was eine schriftliche Vorschrift in die Praxis im Betrieb umsetzt. Es gibt drei Arten:

• Einführung für neue Mitarbeiter. Bevor jemand Maschinen bedient, klären Sie über die Gefahren in Ihrem Betrieb auf, wozu die persönliche Schutzausrüstung dient und was zu tun ist, wenn etwas schiefgeht.
• Aufgabenspezifische Schulung. Bezieht sich auf die Maschine oder die Tätigkeit, der die Person zugewiesen ist. Sie wird wiederholt, wenn die Mitarbeiter zu einer anderen Tätigkeit wechseln.
• Auffrischungsschulung. Ruft alle Mitarbeiter erneut zusammen, wenn sich eine Vorgehensweise ändert, wenn Maschinen umgerüstet werden oder wenn ein Vorfall zeigt, dass die erste Schulung nicht den gewünschten Erfolg gebracht hat.

Dokumentieren Sie alles. Schulungsunterlagen sind die einzige zuverlässige Möglichkeit, um festzustellen, wer in welchen Bereichen geschult wurde.

Sie müssen wissen, welche Sicherheitsvorschriften gelten

In einer Diskussion über Sicherheit treten zwei verschiedene Arten von Organisationen in Erscheinung, und es ist hilfreich zu wissen, mit welcher Sie es zu tun haben. Aufsichtsbehörden setzen Arbeitsschutzgesetze durch. Normungsgremien veröffentlichen technische Leitfäden und einvernehmlich festgelegte Normen, die Unternehmen bei der Auswahl geeigneter Kontrollmaßnahmen unterstützen.

Die folgende Übersicht dient als Ausgangspunkt. Die Anforderungen variieren je nach Gerichtsbarkeit, Branche und Art der Tätigkeit; überprüfen Sie daher die für Ihren Betrieb geltenden Vorschriften.

Vereinigte Staaten

• Die OSHA (Occupational Safety and Health Administration) legt bundesweite Arbeitsschutzstandards fest und setzt diese durch. Sie ist befugt, Inspektionen durchzuführen, Bußgeldbescheide zu erlassen und Strafen zu verhängen.
• Zweiundzwanzig Bundesstaaten und Territorien betreiben eigene, von der OSHA genehmigte Programme, die private Arbeitgeber abdecken. Sieben weitere gelten ausschließlich für Beschäftigte im öffentlichen Dienst. Die Pläne der Bundesstaaten müssen mindestens ebenso wirksam sein wie das Bundesprogramm, und einige sind sogar strenger.
• Das NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health) erforscht Gefahren am Arbeitsplatz und empfiehlt Expositionsgrenzwerte. Es hat keine Durchsetzungsbefugnisse.
• Das ANSI (American National Standards Institute) akkreditiert Konsensnormen, die die Konstruktion von Geräten, den Augenschutz und die Gefahrenkommunikation abdecken.
• Die NFPA (National Fire Protection Association) erarbeitet Brandschutzvorschriften, doch dies ist nur ein Teil ihres Aufgabenbereichs. NFPA 70E, die Norm für elektrische Sicherheit am Arbeitsplatz, regelt Lichtbogenunfälle, Schutzgrenzen gegen Stromschläge, lichtbogengeprüfte PSA sowie Arbeitsgenehmigungen für Arbeiten an unter Spannung stehenden Anlagen. NFPA 660 fasst die Anforderungen für brennbaren Staub und feste Partikel zusammen, die zuvor auf mehrere Normen verteilt waren, darunter NFPA 652 und 654.

Kanada

• Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz fallen größtenteils in die Zuständigkeit der Provinzen und Territorien. Bundesrecht gilt nur für bestimmte Sektoren wie das Bankwesen und den interprovinziellen Verkehr. Ihre Vorschriften stammen aus Ihrer Provinz.
• Das CCOHS (Canadian Centre for Occupational Health and Safety) ist eine nationale Informations- und Präventionsstelle, keine Vollzugsbehörde.
• Das WHMIS (Workplace Hazardous Materials Information System) regelt die Gefahrenkommunikation für Chemikalien und gilt landesweit.

Europäische Union und Vereinigtes Königreich

• Die Rahmenrichtlinie 89/391/EWG legt die Grundvoraussetzungen für den Schutz der Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer fest und wird durch die nationalen Rechtsvorschriften der einzelnen Mitgliedstaaten umgesetzt.
• Die Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 gilt ab dem 20. Januar 2027 und ersetzt die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG.
• Die EU-OSHA stellt Informationen und Präventionsressourcen zur Verfügung. Sie übt jedoch keine Durchsetzungsbefugnisse aus.
• Im Vereinigten Königreich setzt die HSE (Health and Safety Executive) das Arbeitsschutzrecht durch. Die „Provision and Use of Work Equipment Regulations 1998“ (PUWER) erlegen Unternehmen bestimmte Pflichten auf, die Arbeitsmittel besitzen, betreiben, kontrollieren oder bereitstellen.

International

• ISO 45001 ist eine internationale Norm für Managementsysteme im Bereich Arbeitsschutz. Die Zertifizierung ist freiwillig, jedoch können Kunden diese von ihren Lieferanten verlangen.

Lesen Sie auch unsere Liste der wichtigsten ISO-Normen für Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe.

Was Sicherheit wirklich wert ist

Sicher, die Anschaffung von Sicherheitsausrüstung kostet Geld. Die Entwicklung eines Sicherheitsprogramms nimmt Zeit in Anspruch. Doch diese Zeit und dieses Geld sind gut investiert. Ich habe am Grab gemeinsam mit der Familie eines Teammitglieds getrauert, das bei einem Arbeitsunfall ums Leben gekommen ist. Ich habe im Krankenhauszimmer eines Kollegen gesessen, der eine schwerwiegende Verletzung erlitten hatte, die seine berufliche Laufbahn beendete.

Beginnen Sie mit einer risikoreichen Aufgabe, begleiten Sie die Person, die sie ausführt, bei der Arbeit und verlagern Sie die Verantwortung so weit wie möglich nach oben in der Hierarchie. Angemessene Sicherheit in der Fertigung kostet nichts; sie zahlt sich aus.

Häufig gestellte Fragen

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