Lean Warehousing – Ein praktischer Leitfaden für KMU

Lean Warehousing hilft KMU dabei, Verschwendung zu reduzieren, die Bestandsgenauigkeit zu verbessern und den Materialfluss aufrechtzuerhalten. Für Hersteller bedeutet dies weniger Verzögerungen, eine bessere Bestandskontrolle, optimierte Lagerabläufe und eine stärkere Unterstützung der Produktion.

Was versteht man unter „Lean“ in der Lagerverwaltung?

Lean Warehousing bezeichnet die Anwendung von Lean-Prinzipien auf Lagerabläufe, um den Materialfluss durch das Unternehmen mit weniger Verschwendung, höherer Genauigkeit und geringeren Verzögerungen zu ermöglichen. Es bezieht sich auf die alltäglichen Lagerprozesse, die die Produktion unterstützen, darunter Wareneingang, Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung, Konfektionierung, Bereitstellung, Versand und Bestandsführung.

Da sich Lean Warehousing stark an der schlanken Fertigung – Lean Manufacturing – orientiert, ist es hilfreich, beide Konzepte voneinander abzugrenzen. Lean Manufacturing konzentriert sich auf die Reduzierung von Verschwendung bei der Herstellung von Produkten. Lean Warehousing hingegen konzentriert sich auf die Reduzierung von Verschwendung bei der Handhabung und dem Transport von Materialien. Das umfasst also alles von der Kommissionierung und Zählung bis hin zur Lagerung und zum Transport. Dennoch arbeiten beide Bereiche zusammen, da die Produktion ohne einen präzisen und zeitgerechten Materialfluss nicht reibungslos ablaufen kann.

Probleme im Lager bleiben selten auf das Lager beschränkt. In einem kleinen Betrieb kann ein falsch gelagertes Bauteil einen Arbeitsauftrag aufhalten, jemanden dazu zwingen, Regale zu durchsuchen, und eine Eilbestellung für Material auslösen, das sich möglicherweise bereits im Gebäude befindet. Wenn informelle Prozesse ins Stocken geraten, äußern sich die Auswirkungen in Produktionsverzögerungen, Fehlmengen, Überbeständen und versäumten Lieferungen.

Kernprinzipien des Lean Warehousing

Lean Warehousing basiert auf einigen wenigen Kernprinzipien, die den Materialfluss übersichtlicher machen, dessen Verwaltung erleichtern und Verbesserungen ermöglichen. Es funktioniert am besten, wenn die Grundregeln leicht verständlich sind und konsequent befolgt werden.

Lean Warehousing verwandelt die Lagerarbeit von einer Ansammlung von Gewohnheiten und Behelfslösungen in einen wiederholbaren, messbaren und verbesserungsfähigen Prozess.

• Materialien benötigen klare Lagerplätze.
• Mitarbeiter benötigen standardisierte Verfahren für den Wareneingang, den Transport, die Kommissionierung, die Zählung und die Warenausgabe.
• Führungskräfte benötigen genaue Informationen, damit sie Probleme erkennen können, bevor diese die Produktion unterbrechen.

Dies ist besonders wichtig für kleinere Hersteller, bei denen eine Person morgens den Wareneingang abwickeln, nach dem Mittagessen Teile für die Produktion kommissionieren und vor Feierabend beim Versand von Bestellungen helfen kann. Das Ziel ist es, die Arbeit klarer, zuverlässiger und im Laufe der Zeit leichter verbesserbar zu gestalten.

1. Die 5S-Methode

Die 5S-Methodik stammt aus den japanischen Lean-Manufacturing-Praktiken und wird häufig mit dem Automobilproduktionssystem von Toyota in Verbindung gebracht. Es handelt sich um ein Akronym aus fünf Schlüsselbegriffen, von denen jeder einen Leitgedanken des Lean Manufacturing repräsentiert.

Die Leitprinzipien lauten:

• Seiri (Sortieren): Entfernen Sie unnötige Gegenstände
• Seiton (Ordnen): Organisieren Sie das, was übrig bleibt
• Seiso (Reinigen): Halten Sie den Bereich sauber
• Seiketsu (Standardisieren): Schaffen Sie klare Standards
• Shitsuke (Aufrechterhalten): Machen Sie die Standards zu einem nachhaltigen, festen Bestandteil der täglichen Arbeit

In einem Produktionslager kann 5S als Leitprinzip für die tägliche Arbeit dienen oder auf bestimmte Bereiche wie Lagerplätze, Werkzeuge, Etiketten, Gänge, Wareneingangsbereiche, Bereitstellungszonen und Bestandskontrollpunkte angewendet werden. Richtig umgesetzt hilft es den Mitarbeitern, Materialien schneller zu finden, Handlingfehler zu reduzieren, Gänge frei zu halten und fehlende, beschädigte oder überschüssige Bestände zu erkennen, bevor diese größere Probleme verursachen.

5S sollte jedoch nicht als einmaliges Aufräumprojekt betrachtet werden. Es geht nicht nur darum, das Lager optisch ansprechender zu gestalten, sondern auch darum, die tägliche Arbeit übersichtlicher zu gestalten und Fehler zu vermeiden. So können Teammitglieder konsequent ein sicheres Arbeitsumfeld schaffen, das Engpässe im Lagerablauf beseitigt.

2. Verschwendung im Lagerbetrieb nach Lean-Prinzipien

„Verschwendung nach Lean-Prinzipien“ ist im Grunde jede Tätigkeit, die Zeit, Platz, Arbeitskraft, Material oder Geld verbraucht, ohne einen Mehrwert zu schaffen. Im Lean Warehousing zeigen sich diese Ineffizienzen oft in Form von unnötigen Bewegungen oder Handgriffen, ungenauen Bestandszahlen, übermäßiger Handhabung, Wartezeiten (Stillstandzeiten), beschädigter Ware oder Material, das gelagert, aber nicht wirklich benötigt wird.

Die 8 Verschwendungsarten des Lean-Ansatzes werden oft mit dem Akronym DOWNTIME zusammengefasst:

• Defekte (Defects). Falsche Kommissionierungen, beschädigtes Material, fehlerhafte Etiketten und ungenaue Bestandsbuchungen führen zu Nacharbeit und untergraben das Vertrauen in die Bestandsdaten.
• Überproduktion (Overproduction). In einem Lager kann sich dies beispielsweise durch zu frühes Zusammenstellen von Bausätzen, das Bereitstellen von mehr Material, als die Produktion verbrauchen kann, oder das Vorhalten von Fertigwaren vor dem tatsächlichen Bedarf äußern.
• Wartezeiten (Waiting). Die Produktion muss möglicherweise auf Material warten, Lagermitarbeiter warten auf Unterlagen oder Genehmigungen, und Sendungen verzögern sich, weil Bestellungen nicht rechtzeitig kommissioniert oder verpackt werden. Wartezeiten sind verlorene Zeit – und wie Sie wissen: Zeit ist Geld.
• Ungenutztes Potenzial (Non-utilized talent). Lagermitarbeiter wissen oft, wo die eigentlichen Probleme liegen, werden jedoch möglicherweise nicht in die Verbesserung von Lagerlayouts, Abläufen oder Bestandsverfahren einbezogen. Dies ist eine verpasste Chance für gezielte Verbesserungen.
• Transport (Transportation). Das übermäßige Bewegen von Materialien zwischen Wareneingang, Lagerung, Bereitstellung, Produktion und Versand verursacht zusätzlichen Zeitaufwand und Risiken, ohne einen Mehrwert zu schaffen. Der Warenfluss sollte ein optimierter Ablauf sein, kein sich wiederholendes Hin und Her.
• Lagerbestand (Inventory). Überbestände, veraltete Artikel, Langläufer und ungenaue Bestandsaufzeichnungen binden Kapital und verursachen zusätzlichen Bearbeitungsaufwand. In einem mir bekannten Lager gab es eine Redensart: „Wenn dort auch nur ein Zentimeter Staub oder Rost liegt … kostet uns das Geld.“
• Bewegung (Motion). Gehen, Suchen, Greifen, Bücken und Zurücklaufen sind häufige Formen der Verschwendung, wenn Materialien schlecht gelagert oder Lagerbereiche nicht klar organisiert sind. Oft sind das Karpaltunnelsyndrom oder Belastungssyndrome durch wiederholte Bewegungen Anzeichen dafür, dass übermäßige Bewegung an der Tagesordnung ist.
• Zusätzliche Bearbeitung (Extra processing). Doppelte Dateneingaben, unnötiges Umetikettieren, übermäßige Kontrollen und manuelle Tabellenkalkulationsarbeiten können zusätzliche Schritte verursachen, ohne das Ergebnis zu verbessern. Bei der Bearbeitung kann ein abgewandeltes KISS-Prinzip helfen: Keep It Simple and Specific (Halten Sie es einfach und konkret).

Es ist anzumerken, dass das Vorhalten von Lagerbeständen an sich nicht automatisch als Verschwendung angesehen wird. Kleine Hersteller benötigen praktische Puffer, um die Produktion vor Lieferverzögerungen, Nachfrageschwankungen oder langen Vorlaufzeiten zu schützen. Selbst in Just-in-Time-Umgebungen (JIT) sind zuverlässige Nachschubsignale und genaue Bestandsaufzeichnungen erforderlich.

Das Problem sind Lagerbestände, die Planungsprobleme verschleiern, Liquidität binden, Handlingaufwand verursachen oder ungenau werden. Hier sollten sich die Reduzierung von Verschwendung und effiziente Lagerpraktiken konzentrieren. Es geht um die richtigen Lagerbestände, nicht nur um Lagerbestände an sich.

3. Kaizen und kontinuierliche Verbesserung

Kaizen ist die Lean-Praxis der kontinuierlichen Verbesserung. In einem Lager bedeutet dies, nach kleinen Möglichkeiten zu suchen, um Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Warenausgang und Versand präziser und reibungsloser zu gestalten. Kleine Schritte führen in der Summe zu erheblichen Verbesserungen.

Diese Praxis bezieht nicht nur die Führungskräfte in den Chefetagen ein, sondern auch die Mitarbeiter im Lager. Die besten Verbesserungsideen kommen oft von denjenigen, die am nächsten an der Arbeit sind. Lagermitarbeiter wissen, welche Teile schwer zu finden sind, welche Lagerorte Verwirrung stiften, welche Arbeitsschritte sie ausbremsen und welche schnellen Notlösungen Teil der täglichen Routine geworden sind. Kaizen bietet diesen Beobachtungen einen Raum, an den sie ans Licht kommen können.

Für KMU macht Kaizen eine schlanke Lagerwirtschaft realistischer und leichter umsetzbar. Hier geht es nicht darum, auf einen Schlag ein kompliziertes Verbesserungsprogramm zu starten. Es ist ein stetiger Weg zum Aufbau einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, indem die kleinen Probleme gelöst werden, die die Arbeit im Lager unnötig erschweren.

Klicken Sie hier, um Möglichkeiten zur Umsetzung kontinuierlicher Verbesserung zu erkunden.

4. Wertstromanalyse im Lagerwesen

Eine Wertstromanalyse ist in der Regel ein einfaches visuelles Diagramm, das zeigt, was sich bewegt, wo es wartet, wer es bearbeitet und welche Informationen den nächsten Schritt auslösen. Anstatt anzunehmen, wo Verschwendung vorliegt, bildet das Team ab, wie Materialien und Informationen von einem Schritt zum nächsten fließen.

Verzögerungen im Lager werden nicht immer allein durch die räumliche Anordnung verursacht. Sie können auf verspätete Bestandsaktualisierungen, unklare Kommissionierlisten, fehlende Bestelldetails oder Fertigungsaufträge zurückzuführen sein, die nicht mit der tatsächlichen Materialverfügbarkeit übereinstimmen.

Eine Wertstromanalyse kann Materialien vom Wareneingang bis zur Einlagerung, von der Einlagerung bis zur Produktion oder von den Fertigwaren bis zum Versand verfolgen. Dabei kann die Karte überflüssige Handhabungsschritte, lange Wartezeiten, unklare Übergaben, doppelte Vorgänge und Schritte aufdecken, die nur deshalb existieren, weil der aktuelle Prozess wenig vertrauenswürdig ist.

Sie benötigen kein komplexes Diagramm, um sinnvolle Verbesserungen zu finden. Sie benötigen ein ehrliches Bild davon, wie die Arbeit tatsächlich erledigt wird. Für den Anfang reicht oft ein einfaches, handgezeichnetes Flussdiagramm völlig aus.

Die Vorteile von Lean Warehousing

Lean Warehousing verschafft Herstellern mehr Kontrolle darüber, wie Materialien durch ein Gebäude fließen. Der größte Teil des Nutzens zeigt sich an unscheinbaren Stellen – weniger Überraschungen beim Lagerbestand, eine Produktion, die nicht auf Teile warten muss, und Arbeitszeit, die nicht mit der Suche nach Materialien verschwendet wird.

• Verbesserte Bestandsgenauigkeit – Wenn Materialien fest zugewiesene Lagerplätze und einheitliche Handhabungsverfahren haben, können Sie Ihren Bestandszahlen tatsächlich vertrauen. Sie können mit Zuversicht Bestellungen aufgeben. Die Produktionsplanung stützt sich auf konkrete Zahlen. Die Auftragsabwicklung ist kein Ratespiel mehr. Es ist eine jener Verbesserungen, die still und leise gleich fünf Probleme auf einmal löst.
• Weniger Zeit- und Bewegungsverschwendung – Wenn die Lagerplanung die Arbeit tatsächlich unterstützt, verschwenden Mitarbeiter keine Zeit mehr mit Dingen, die keinen Zeitaufwand erfordern sollten – Rückwege, Suchen, doppeltes Handling desselben Artikels, weil es keinen offensichtlichen Platz für ihn gibt. Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Bereitstellung werden schneller. Weniger hektisches Durcheinander, mehr Routine.
• Bessere Produktionsunterstützung – Die Fertigung läuft reibungsloser, wenn sie nicht auf Materialien warten muss. Eine übersichtlichere Lagerung, eine bessere Konfektionierung und genaue Bestandsaufzeichnungen reduzieren hektisches Hin und Her in letzter Minute – sprich Fragen wie „Wo ist es? Wer hat es weggeräumt? Können wir etwas ersetzen?“, die jeden Tag Zeit und Geduld verschlingen.
• Geringere lagerbezogene Kosten – Überbestände, veraltete Bestände, Notkäufe, unnötige Handhabung – Lean Warehousing baut all dies ab. Auch die Raumnutzung verbessert sich, was den Zeitpunkt hinauszögert, an dem entschieden wird, dass mehr Fläche benötigt wird.
• Sicherere, besser organisierte Arbeitsbereiche – Freie Gänge, beschriftete Stellplätze und definierte Bereitstellungszonen. Wenn Mitarbeiter nicht um Unordnung oder falsch gelagertes Material herumnavigieren müssen, wird die Arbeit vorhersehbarer. Das ist wichtiger, als es klingt.
• Zuverlässigere Auftragsabwicklung – Präzise Kommissionierung beginnt damit, zu wissen, wo sich die Dinge befinden. Wenn der Lagerbestand organisiert und übersichtlich ist, sinken die Fehlerquoten, Sendungen werden korrekt versandt und es kommt seltener zu Kundenanrufen aufgrund von Problemen.

Wie Sie Lean Warehousing umsetzen

Die Umsetzung von Lean Warehousing funktioniert am besten, wenn Sie klein anfangen und im Laufe der Zeit Disziplin aufbauen. Anstatt zu versuchen, das gesamte Lager auf einmal neu zu organisieren, erstellen Sie einen logischen Aktionsplan, um Verschwendung im Lager zu beseitigen.

Schritt 1: Beginnen Sie mit einem Lagerprozess

Wählen Sie einen Bereich aus, in dem Verschwendung leicht zu erkennen ist oder in dem Probleme bereits die Produktion beeinträchtigen. Dies kann der Wareneingang, die Einlagerung, die Kommissionierung, die Konfektionierung, die Fertigwarenlagerung oder der Versand sein. Ein kleiner Anfang erleichtert die Bewältigung der Arbeit und gibt dem Team bessere Chancen, die Verbesserungen dauerhaft aufrechtzuerhalten. So wird eine Überforderung vermieden.

Schritt 2: Erfassen Sie den aktuellen Stand

Bevor Sie Änderungen vornehmen, erheben Sie einige einfache Basisdaten. Zu den nützlichen Lagerkennzahlen, die Sie verfolgen sollten, gehören beispielsweise Bestandsgenauigkeit, Zeit vom Wareneingang bis zur Einlagerung, Kommissioniergenauigkeit, Fehlmengen, Produktionsengpässe, Abweichungen bei der zyklischen Inventur, Zykluszeiten oder Flächenauslastung. Das Ziel besteht darin, zu verstehen, wo der Prozess derzeit steht, und nicht, alles zu messen, was möglich ist.

Schritt 3: Erfassen Sie den Arbeitsablauf

Verfolgen Sie den Materialfluss durch den Prozess, vom ersten Kontakt bis zum Abschluss der Arbeit. Betrachten Sie anschließend die Informationen, die jeden Schritt steuern. Dies zeigt oft, wo der Prozess ins Stocken gerät oder wo Übergaben unklar sind. Es kann auch Lücken zwischen dem, was vor Ort geschieht, und dem, was das System anzeigt, aufdecken. Sie könnten damit beginnen, Gemba-Begehungen im Lager und in der Fertigung durchzuführen.

Schritt 4: Identifizieren Sie die größten Verschwendungsquellen

Sobald der Arbeitsablauf sichtbar ist, achten Sie auf die Stellen, an denen immer wieder dieselben Probleme auftreten. Vielleicht wartet die Produktion ständig auf eine bestimmte Materialgruppe. Vielleicht verursacht ein bestimmter Regalplatz wiederholt Kommissionierfehler. Vielleicht verbleiben Fertigprodukte im Zwischenlager, weil niemand sicher ist, ob sie bereits zum Versand freigegeben wurden. Diese Muster weisen in der Regel auf die Verschwendung hin, die am wichtigsten ist

Schritt 5: Führen Sie gezielte Verbesserungen durch

Setzen Sie die Lean-Werkzeuge ein, die zum jeweiligen Problem passen. Dazu können 5S, visuelle Kontrollen, eine bessere Kennzeichnung, die Optimierung der Lagerplatzzuordnung, Standardarbeitsanweisungen, Zykluszählungen oder übersichtlichere Bereitstellungsbereiche gehören. Die Verbesserung sollte ein echtes Problem lösen und nicht nur dafür sorgen, dass das Lager besser organisiert aussieht.

Schritt 6: Verknüpfen Sie die Lagerarbeit mit Bestands- und Produktionsdaten

Lean Warehousing ist auf genaue Informationen angewiesen. Materialbewegungen sollten korrekt erfasst werden, Stücklisten- und Arbeitsplandaten müssen zuverlässig sein, und der Nachschub sollte nach Möglichkeit an den tatsächlichen Bedarf gekoppelt sein. Ohne genaue Daten kann selbst ein gut organisiertes Lager an Glaubwürdigkeit verlieren.

Schritt 7: Überprüfen, auditieren und verbessern

Nachdem Änderungen vorgenommen wurden, überprüfen Sie, ob der neue Prozess eingehalten wird und ob sich die Ergebnisse verbessern. Verfolgen Sie die relevantesten Kennzahlen, führen Sie regelmäßige Audits durch, um auf wiederkehrende Probleme zu prüfen, und passen Sie den Prozess an, wenn sich Nachfrage, Produkte, Lagerlayouts oder Personalbesetzung ändern. Lean-Lagerhaltung ist keine einmalige Maßnahme. Sie muss kontinuierlich gepflegt werden.

Bewährte Verfahren für Lean Warehousing in KMU

Lean Warehousing funktioniert am besten, wenn das System einfach genug ist, um befolgt zu werden, genau genug, um vertrauenswürdig zu sein, und praktisch genug, um auch in Spitzenzeiten aufrechterhalten zu werden. Diese bewährten Verfahren können KMU dabei helfen, Prozesse zu optimieren, ohne unnötige Komplexität zu schaffen.

• Halten Sie das System einfach. Vermeiden Sie überkomplizierte Etiketten, Lagerplatzregeln oder Prozesse zum Verfolgen von Daten, die bei hohem Arbeitsaufkommen versagen. Das beste Lagersystem ist eines, das die Mitarbeiter konsequent befolgen können.
• Legen Sie größten Wert auf Bestandsgenauigkeit. Fehlerhafte Bestandsdaten verursachen unternehmensweit Verschwendung. Genaue Bestandsaufzeichnungen und verlässliche Bestandsmengen unterstützen die Bestandsverwaltung, den Einkauf, die Produktionsplanung, die Terminierung und die Auftragsabwicklung.
• Verwenden Sie eindeutige Lagerplätze und visuelle Kontrollmechanismen. Beschriften Sie Behälter, Regale, Gänge, Bereitstellungsbereiche und Quarantänezonen, damit die Mitarbeiter wissen, wo Materialien hingehören, und Probleme schnell erkennen können. Wie das Sprichwort sagt: Ein Platz für alles und alles an seinem Platz.
• Ordnen Sie Materialien entsprechend ihrer tatsächlichen Nutzung ein. Platzieren Sie häufig verwendete Artikel näher an dem Ort, an dem sie benötigt werden. Berücksichtigen Sie die Kommissionierhäufigkeit, Größe, das Gewicht, die Handlinganforderungen, Produktfamilien und den Platzbedarf jedes Artikels. Erwägen Sie, zusammengehörige Artikel gemeinsam zu lagern.
• Standardisieren Sie Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Warenausgang. Legen Sie fest, wer welche Aufgaben übernimmt, wann Bestandsvorgänge stattfinden und wie Ausnahmen behandelt werden. Diese Art der Standardisierung trägt zur Rationalisierung der Abläufe bei, ohne sich auf informelles Gedächtnis verlassen zu müssen. Dies reduziert informelle Behelfslösungen und menschliche Fehler und sorgt für einen konsistenteren Prozess.
• Nutzen Sie Zykluszählungen, um die Genauigkeit zu gewährleisten. Zählen Sie regelmäßig kleinere Artikelgruppen, anstatt sich nur auf gelegentliche vollständige Inventurdurchgänge zu verlassen. Wenn Abweichungen auftreten, suchen Sie nach der Ursache, anstatt lediglich die Zahlen zu korrigieren.
• Sichern Sie den Produktionsfluss, ohne das Lager zu überlasten. „Lean“ bedeutet nicht, jeden Puffer zu beseitigen. Kleine Hersteller benötigen möglicherweise weiterhin einen sinnvollen Sicherheitsbestand für lange Vorlaufzeiten, Lieferantenprobleme oder saisonale Nachfrageschwankungen.
• Beziehen Sie die Mitarbeiter mit ein, die die Arbeit ausführen. Lager- und Produktionsmitarbeiter wissen oft, wo Verschwendung entsteht. Ihre Anregungen können Layouts, Beschriftungen, Abläufe und den Materialfluss verbessern. Allerdings kann manchmal ein externer Effizienz-Experte Dinge erkennen, die aufgrund der Vertrautheit mit den Abläufen übersehen werden.
• Überprüfen Sie die richtigen Kennzahlen. Verfolgen Sie Kennzahlen wie Bestandsgenauigkeit, Kommissioniergenauigkeit, Zeit vom Wareneingang bis zur Einlagerung, Fehlmengen, Auftragsabwicklungsgeschwindigkeit, Vorlaufzeiten, Ausfallzeiten und Sicherheitsprobleme, damit Verbesserungen nachhaltig umgesetzt werden können.

Wie MRPeasy die Effizienz des Lagermanagements steigern kann

Lean Warehousing ist auf genaue und zeitnahe Informationen angewiesen. Hier können spezielle Lagerverwaltungssysteme (WMS) schlanke Arbeitsabläufe unterstützen. Klare Lagerorte, Standardabläufe und visuelle Kontrollen sind hilfreich, doch Hersteller benötigen zudem eine zuverlässige Möglichkeit, die Lageraktivitäten mit Einkauf, Produktion, Bestand und Kundenaufträgen zu verknüpfen.

MRPeasy unterstützt Lean Warehousing, indem es Herstellern hilft:

• Die Bestandstransparenz zu verbessern. Echtzeit-Bestandsdaten erleichtern den Überblick über aktuelle Bestandsmengen, verfügbare Artikel, reservierte Bestände und Nachschubbedarf.
• Materialien mit dem Produktionsbedarf zu verknüpfen. Stücklistenbasierte Materialbedarfe tragen dazu bei, dass die richtigen Komponenten verfügbar sind, wenn Produktionsaufträge geplant oder freigegeben werden.
• Bessere Nachschubentscheidungen zu treffen. Bestellpunkte, Einkaufstools und Bestandsberichte tragen dazu bei, sowohl Fehlmengen als auch unnötige Überbestände zu reduzieren.
• Manuelle Verfolgung zu reduzieren. Zentralisierte Bestands-, Einkaufs- und Produktionsdaten können den Bedarf an isolierten Tabellenkalkulationen und wiederholten Dateneingaben verringern und so Herstellern helfen, Abläufe über wichtige Lagerfunktionen hinweg zu optimieren.
• Eine höhere Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten. Tools für Bestandsbewegungen, Anpassungen und zyklische Inventuren tragen dazu bei, dass die Aufzeichnungen besser mit dem tatsächlichen Lagerbestand übereinstimmen.

Für kleine Hersteller liegt der größte Vorteil in der Kontrolle. MRPeasy ersetzt weder das „Lean“-Denken noch eine gute Lagerdisziplin. Es kann jedoch dazu beitragen, diese Praktiken einfacher zu verwalten und aufrechtzuerhalten, wenn Produkte, Aufträge und Materialflüsse komplexer werden.

Automatisierung, Robotik oder automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme können einigen Unternehmen später helfen, doch diese Werkzeuge funktionieren am besten, wenn die zugrunde liegenden Lagerprozesse und Daten bereits zuverlässig sind.

Die wichtigsten Schlüsselpunkte

• Schlanke Bestandsverwaltung ist ein praktischer Ansatz zur Reduzierung von Verschwendung bei der Lagerung, dem Transport, der Zählung, dem Nachschub und der Verwendung von Beständen. Im Lagermanagement hilft sie KMU dabei, den Materialfluss mit weniger Verzögerungen, Fehlern und unerwarteten Bestandsabweichungen aufrechtzuerhalten.
• Lean Warehousing konzentriert sich auf die Verbesserung alltäglicher Prozesse wie Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Konfektionierung, Bereitstellung, Versand und Bestandskontrolle. Das Ziel besteht darin, die Lagerarbeit übersichtlicher, schneller und leichter wiederholbar zu gestalten.
• 5S, Kaizen, Verschwendungsreduzierung und Wertstromanalyse helfen KMU dabei, zu erkennen, wo Zeit, Platz, Arbeitskraft und Materialien verschwendet werden. Diese Instrumente sind am effektivsten, wenn sie echte betriebliche Probleme lösen und nicht nur dazu dienen, das Lager aufzuräumen.
• Die Bestandsgenauigkeit ist eine der wichtigsten Grundlagen von Lean Warehousing. Sind die Bestandsaufzeichnungen zuverlässig, lassen sich Einkauf, Produktionsplanung und Auftragsabwicklung einfacher verwalten.
• Lean Warehousing bedeutet nicht, jeden Puffer zu beseitigen oder gar keine Bestände zu führen. KMU benötigen möglicherweise weiterhin Sicherheitsbestände, doch diese sollten bewusst eingesetzt, sichtbar und an tatsächliche Nachfrage- oder Lieferrisiken geknüpft sein.

Häufig gestellte Fragen

Ihnen könnte ebenfalls gefallen: On-Time In-Full (OTIF) – Ein umfassender Leitfaden