Wie Sie die Kapazitätsauslastung berechnen: Ein Leitfaden für Hersteller

Es ist von entscheidender Bedeutung, zu messen, wie viel Ihrer Produktionskapazität Sie nutzen. Nutzen Sie zu wenig, verschwenden Sie Ressourcen. Gehen Sie zu nah an die Grenze, riskieren Sie Ausfälle und Verluste. Das Verfolgen der Kapazitätsauslastung lässt Sie die goldene Mitte in Ihrem Betrieb finden.

Was ist Kapazitätsauslastung?

Die Kapazitätsauslastung in der Fertigung ist definiert als das Verhältnis der tatsächlichen Produktionsleistung zur maximalen potenziellen Produktionsleistung. Sie wird in Prozent angegeben und ist ein wichtiger KPI für Fertigungsbetriebe. Sie unterscheidet sich von der Produktionseffizienz, da sie umsetzbare Erkenntnisse für den täglichen Betrieb liefert. Sie beeinflusst die Entscheidungen, die Sie täglich in Bezug auf Produktionsplanung, Ressourcenzuweisung und Kostenmanagement treffen.

Die Produktionseffizienz misst, wie gut Sie das Ressourcenmanagement (Arbeitskräfte, Materialien, Ausrüstung) handhaben. Die Kapazitätsauslastung ist der Prozentsatz Ihrer potenziellen Kapazität, der tatsächlich genutzt wird.

Warum die Kapazitätsauslastung für Hersteller wichtig ist

Die Messung der Kapazitätsauslastung lässt KMUs feststellen, warum und wo die Effizienz der Produktionslinie möglicherweise beeinträchtigt ist oder Engpässe auftreten. Die Kapazitätsauslastung identifiziert beispielsweise:

• Wie effektiv die Produktionsressourcen genutzt werden.
• Wo Engpässe beim Gerätebestand oder bei der Versorgung auftreten.
• Wo die erwartete Kapazität entweder nicht ausreichend genutzt oder überlastet ist.
• Wo es Lücken in der Personalbesetzung der Produktionslinie gibt (sowie Überbesetzung).

Wie andere Kennzahlen in der Fertigung, z. B. Rohstoffkosten, Lagerhaltung, Personal und Löhne, wirkt sich auch die Kennzahl der Kapazitätsauslastung auf die Rentabilität aus. Auslastungskennzahlen beeinflussen die Stückkosten sowie andere Faktoren. Eine hohe Effektivitätsquote führt zu niedrigeren Stückkosten. Eine niedrige Quote führt zu höheren Stückkosten und senkt Ihre Gewinnspanne.

Es scheint daher logisch, dass eine Auslastung von möglichst 100% anzustreben ist. Das ist jedoch nicht unbedingt der Fall. Tatsächlich gibt es einen optimalen Wert, den die meisten Hersteller anstreben, der nicht nur eine effektive Nutzung ihres Fertigungsprozesses gewährleistet, sondern auch Raum für Wachstum lässt.

Die Formel für die Kapazitätsauslastung

Das Konzept der Kapazitätsauslastung ist simpel. Sie benötigen nur zwei Zahlen: die tatsächliche Produktionsleistung und die maximale potenzielle Leistung. Die Berechnung dauert nur wenige Sekunden. Mehr Zeit in Anspruch nimmt vielmehr das Sammeln genauer Daten, was sich jedoch durchaus bezahlt macht. Diese einfache Berechnung zeigt Ihnen genau, wie viel Produktionskapazität Sie nutzen und wie viel ungenutzt bleibt.

Kapazitätsauslastung = (tatsächliche Produktion ÷ maximale potenzielle Produktion) × 100

Wenn Sie beispielsweise eine Radkappen-Stanzmaschine haben, die während einer 40-Stunden-Schicht im Optimalfall 500 Radkappen produzieren kann, und Sie in diesem Zeitraum tatsächlich 396 Radkappen produzieren, würde die Berechnung wie folgt aussehen: (396/500) = 0,792. Multiplizieren Sie dann dieses Ergebnis mit 100, um den Prozentsatz zu erhalten: 0,792 × 100 = 79,2%.

Betrachten wir diese beiden Zahlen einmal genauer, beginnend mit der maximalen potenziellen Leistung. In diesem Zusammenhang sprechen wir von der technischen Kapazität (dem theoretischen Maximum).

Maximale potenzielle Leistung

Dies ist die absolut maximale Leistung, die Ihr Betrieb, Ihre Maschine oder Ihr Prozess mit den aktuellen Anlagen, uneingeschränktem Angebot und einer konstanten Belegschaft erzielen könnte. Dabei wird davon ausgegangen, dass alles und jeder zu 100% der Zeit mit 100% Kapazität arbeitet. Bei Anlagen verweisen viele Anbieter in ihren Spezifikationsdaten und technischen Unterlagen auf die maximale Kapazitätsleistung.

In unserem Beispiel der Radkappenprägung gibt der Anbieter an, dass die maximale potenzielle Leistung der Maschine 500 Einheiten pro 40 Betriebsstunden beträgt, wobei alle anderen Faktoren zu 100% laufen. Natürlich handelt es sich hierbei um ein theoretisches Maximum, da davon ausgegangen wird, dass es keine Störungen im Prozess gibt. Wir verwenden diesen Wert jedoch für die maximale potenzielle Leistung.

Tatsächliche Leistung

Diese Zahl ist ebenfalls recht einfach, jedoch gibt es einige Einschränkungen. Die tatsächliche Leistung ist die Anzahl der Einheiten, die während eines bestimmten, numerisch definierten Zeitraums tatsächlich produziert wurden. Hier kann es etwas kompliziert werden – denn wie lang sollte der Zeitraum sein, um eine gewisse Genauigkeit zu gewährleisten? Mögliche Zeiträume sind eine Stunde, eine 8-Stunden-Produktionsschicht, eine 40-Stunden-Woche oder ein Zeitraum von 4 Wochen mit 40 Stunden pro Woche oder 160 Stunden.

Aus diesem Grund ist die Wahl des richtigen Zeitraums für die Überwachung und Erfassung der Produktion so entscheidend. Fast alles, ob Maschine, Produktionslinie oder Prozess, kann möglicherweise 60 Minuten lang mit 95% oder sogar 100% laufen. Im Laufe einer 8-Stunden-Schicht (oder 480 Minuten) treten jedoch in der Regel Fehler im Prozess auf.

Verlängern Sie diesen Zeitraum auf eine Woche, und Sie erhalten noch genauere Zahlen. Wenn Sie eine realistische Zahl für die Jahresleistung wünschen, ist ein einmonatiger Testzeitraum möglicherweise der beste Ansatz. Die Idee besteht darin, eine ausreichend lange Stichprobe zu nehmen, um einen genauen Durchschnitt Ihrer tatsächlichen Produktionsleistung zu erhalten. Ein längerer Zeitraum berücksichtigt auch geplante und ungeplante Ausfallzeiten.

Häufig werden Maschinen oder sogar vorgefertigte Montage- oder Verarbeitungslinien auf der Grundlage einer Betriebsstunde für eine maximale Leistung ausgelegt. Dies müssen Sie bei Ihren Berechnungen berücksichtigen. Wenn Sie diese beiden Werte – tatsächliche Leistung und potenzielle maximale Leistung – in die Formel einsetzen, erhalten Sie einen Leistungsprozentsatz, der Ihrer tatsächlichen Kapazitätsauslastung entspricht.

Wie bestimmen Sie Ihre maximale und tatsächliche Leistung?

Bisher haben wir erläutert, was tatsächliche Leistung und maximale potenzielle Leistung sind und warum es wichtig ist, die Leistung über einen bestimmten Zeitraum zu verfolgen. Als Nächstes wollen wir uns ansehen, wie diese Werte tatsächlich ermittelt werden können, um sie für unsere Kapazitätsauslastungsberechnungen zu verwenden.

Berechnung der tatsächlichen Leistung

Um die tatsächliche Leistung zu berechnen, müssen Sie nicht mit einem Klemmbrett und einer Stoppuhr auf einem Hocker an der Produktionslinie sitzen. Das ist nicht nur unnötig, sondern auch nicht machbar. Wahrscheinlich verfügen Sie bereits über die erforderlichen Informationen, insbesondere wenn Sie für Ihren Fertigungsprozess eine MRP- oder ERP-Lösung einsetzen. Hier sind die erforderlichen Schritte:

• Überprüfen Sie die Produktionsaufzeichnungen und die fertiggestellten Einheiten.
• Berücksichtigen Sie Qualität/Mängel (es zählen nur einwandfreie Einheiten).
• Verwenden Sie einheitliche Zeiträume für genaue Messungen.
• Rufen Sie Daten aus Ihrem Produktionsmanagementsystem ab, um die tatsächlichen Produktionsmengen für Ihre Arbeitsplätze, Prozesse oder die gesamte Fertigung zu ermitteln.

Ermittlung der maximalen potenziellen Produktionsleistung

Um die maximale potenzielle Produktionsleistung zu ermitteln, müssen einige Entscheidungen getroffen werden. Folgendes sollten Sie wissen:

Was ist der Unterschied zwischen technischer und wirtschaftlicher Kapazität? Die technische Kapazität ist Ihr theoretisches Maximum mit den aktuellen Anlagen und Mitarbeitern, das in der Regel mit den Angaben in den Herstellerspezifikationen übereinstimmt. Die wirtschaftliche Kapazität ist Ihr praktisches Maximum, bevor die Kosten steigen. Es ist der Punkt, ab dem die Stückkosten pro Einheit aufgrund von erhöhtem Arbeitsaufwand, zusätzlichen Rohstofftransportkosten und ähnlichen Posten steigen.

Welche sollten Sie verwenden? Das hängt von Ihrem Zweck ab. Möchten Sie Ihre Kapazität demonstrieren und die Wahrheit ein wenig verdrehen? Die technische Kapazität zeigt Ihre absolute Obergrenze. Die wirtschaftliche Kapazität spiegelt nachhaltige Abläufe und reale Szenarien wider. Die meisten Hersteller verwenden die wirtschaftliche Kapazität für ihre Planung.

Welche Faktoren bestimmen die maximale Leistung? Produktive Stunden pro Schicht, Zykluszeiten für Ihre Prozesse und Durchsatzraten in Ihrer Produktionslinie. Diese Faktoren zusammen ergeben die realistische Kapazität.

Bewährte Verfahren für die Datenerfassung

Wenn Sie mit der Erfassung der Daten beginnen, die für die Berechnung Ihrer Kapazitätsauslastungsformel erforderlich sind, sollten Sie einige bewährte Verfahren befolgen. Unabhängig davon, ob Sie die Daten manuell oder mithilfe einer Softwarelösung erfassen, sollten Sie diese wichtigen Grundsätze beachten.

• Verwenden Sie längere Zeiträume, um vorübergehende Schwankungen zu vermeiden. Je kürzer der Zeitraum, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass die Daten gültig sind.
• Berücksichtigen Sie saisonale Schwankungen. Oft sind die Daten verzerrt und nicht repräsentativ für die tatsächliche Kapazität. Beispielsweise kann ein Spielzeughersteller um Weihnachten herum einen Anstieg verzeichnen, der die Kapazitätsauslastung vorübergehend über den optimalen Wert von 85% erhöht. Bleiben Sie ruhig. Warten Sie, bis sich der Betrieb wieder normalisiert hat.
• Berücksichtigen Sie verwandte Kennzahlen wie die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Da die OEE die Kapazität direkt beeinflusst, indem sie Produktverluste aufzeigt und quantifiziert, kann ihre Verbesserung die optimale Kapazitätsauslastung mit minimalen Investitionen steigern.
• Stellen Sie die Genauigkeit der Daten durch geeignete Systeme zum Verfolgen sicher. Dies ist ein Grund, warum Tabellenkalkulationen und Klemmbretter oft keine zuverlässigen Quellen für genaue Daten sind, denn es gibt zu viel Spielraum für menschliche Fehler und Fehlkalkulationen. Außerdem sind sie oft veraltet. Echtzeit-Software-Verfolgung liefert eine genauere Darstellung der relevanten Daten.

Die optimale Kapazitätsauslastung bestimmen

Es mag logisch erscheinen, dass eine Auslastung von 100% das angestrebte Ideal ist, doch aus verschiedenen Gründen ist dies nicht der Fall. Erstens lässt eine 100%-ige Kapazitätsauslastung keinen Spielraum oder Puffer für Nachfragespitzen oder unerwartete Aufträge. Wenn Sie bereits zu 100% ausgelastet sind, können Sie technisch gesehen nicht mehr produzieren als Sie bereits tun. Ebenso passen Eilaufträge oder plötzliche Anpassungswünsche nicht mehr in Ihren Arbeitsablauf, wenn Sie bereits auf Hochtouren arbeiten.

Zweitens, und das weiß ich aus eigener Erfahrung, riskieren Sie katastrophale Maschinenausfälle, wenn Maschinen ständig mit voller Kapazität laufen. Sie haben einen erhöhten Verschleiß der Anlagen, einen erhöhten Bedarf an vorbeugender Wartung und schließlich einen Anstieg der reaktiven Wartung, wenn eine Maschine mitten im Betrieb ausfällt.

Genau wie Maschinen können auch Ihre Mitarbeiter nur für eine begrenzte Zeit mit voller Kapazität arbeiten. Letztendlich können auch sie zusammenbrechen, und das zu beheben, ist nicht immer so einfach wie der Austausch eines Lagers an einem Schwungrad. Es können auch ergonomische Probleme auftreten, die zu Verletzungen durch wiederholte Belastung führen. Nicht nur die körperliche Belastung ist zu beachten. Auch psychischer Stress kann den reibungslosen Betrieb beeinträchtigen, wenn mit voller Kapazität gearbeitet wird.

Schließlich kann die Produktqualität leiden, wenn unter dem Druck einer konstanten maximalen Produktionskapazität gearbeitet wird. Fehler bleiben oft unentdeckt, und minderwertige Produkte werden an Kunden ausgeliefert.

Der optimale Wert von 85%

Für die meisten Hersteller aller Art scheint eine Produktionskapazität von 85% der optimale Wert zu sein. Dafür gibt es mehrere Gründe, von denen wir einige bereits angesprochen haben:

• 85% schaffen ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Flexibilität. Sie arbeiten effektiv und haben Spielraum, um die Produktion bei Bedarf vorübergehend zu steigern.
• Es bleibt Raum für Wachstum und unerwartete Nachfrage. Sie können neue Projekte annehmen und haben Zeit, Ihren Betrieb ohne Überlastung zu modernisieren.
• Unerwartete Nachfrage kann leicht bewältigt werden.
• Dieses Ziel sorgt für optimierte Kosten und erhält gleichzeitig den Kapazitätspuffer.

Branchenspezifische Ziele

Einige Branchen können mit höheren Raten effektiv arbeiten, aber sie folgen bestimmten Kriterien. Beispielsweise können Industrien mit kontinuierlichen Prozessen wie Chemiewerke und Papierfabriken möglicherweise mit einer höheren Produktionskapazität effektiv arbeiten. Dabei handelt es sich größtenteils um hochautomatisierte Prozesse, bei denen der Faktor menschliche Ermüdung eine geringere Rolle spielt. Im Gegensatz zu den meisten saisonabhängigen Unternehmen haben sie weniger Sonderanfertigungsanforderungen, was bedeutet, dass sie weniger Flexibilität brauchen. Die meisten haben auch einen vorhersehbaren, konstanten Bedarf an Versorgungsleistungen und Grundstoffen.

Die Wirtschaftlichkeit ändert sich, wenn Ihre Anlagen Millionen kosten, schließlich sind ungenutzte Anlagen äußerst kostspielig. Ein Stahlwerk kann beispielsweise höhere Wartungskosten in Kauf nehmen, um mit 90% seiner Kapazität arbeiten zu können. In diesem Fall ist es wichtiger, die Kosten zu verteilen.

Umgekehrt bevorzugen Auftragsfertiger möglicherweise eine geringere Auslastung. Denken Sie an Auftragsmonteure, Prototypenhersteller und Unternehmen, die auf Bestellung produzieren. Diese Unternehmen, die oft kleiner sind als die meisten KMU, müssen agil und der Lage sein, Eilaufträge und unerwartete Projekte anzunehmen und eine schnellere Durchlaufzeit zu gewährleisten. Um dies zu erreichen, streben viele eine Auslastungsrate von 70 bis 75% an. Der Effizienzverlust wird jedoch in der Regel durch Premium-Preise für Individualisierung und Schnelligkeit ausgeglichen.

Ausgleich der Kapazitätsauslastungskosten

So funktioniert die Wirtschaftlichkeit: Ihre Fixkosten wie Miete, Gerätezahlungen und Grundgehälter bleiben gleich, unabhängig davon, ob Sie 700 oder 850 Einheiten produzieren. Wenn Ihre monatlichen Fixkosten 50.000 Dollar betragen und Sie 1.000 Einheiten produzieren, sind das 50 Dollar pro Einheit. Bei einer Steigerung auf 1.200 Einheiten sinken sie auf 41,67 Dollar pro Einheit. Das ist eine erhebliche Einsparung bei gleichen Fixkosten.

Wenn Sie jedoch eine Auslastung von fast 100% anstreben, können Ihre variablen Kosten steigen. Die Überstundenvergütung erhöht sich. Die Ausrüstung nutzt sich schneller ab, was die Wartungskosten in die Höhe treibt. Die Fehlerquote steigt. Eilversand wird zur Routine und ist keine Option mehr. Die Erkenntnis daraus ist, dass der optimale Punkt den größten Teil des Fixkostenvorteils erfasst, bevor die variablen Kosten zu steigen beginnen.

Beispiele für die Kapazitätsauslastung

Betrachten wir einige Szenarien, in denen die Kapazitätsauslastung genutzt werden kann. Ich könnte auf unseren Radkappenhersteller zurückkommen, aber die Formel lässt sich auch für andere Bereiche als nur die Fertigung anwenden. In diesem ersten Beispiel betrachten wir einen Versandhub – Bob’s Box Handlers (BBH).

Beispiel Versandhof

BBH ist ein Third-Party-Logistics-Unternehmen (3PL) am Hafen. Die Anlage ist für die Abfertigung von 1.000 Versandcontainern pro Tag ausgelegt und ist rund um die Uhr in Betrieb. Die potenzielle wöchentliche Kapazitätsauslastung beträgt also 7.000 Versandcontainer pro Woche.

Bob verfolgte die tatsächliche tägliche Versandleistung seines Unternehmens über 7 Tage. Seine Zahlen sahen wie folgt aus: Tag 1 – 900; Tag 2 – 850; Tag 3 – 850; Tag 4 – 775; Tag 5 – 825; Tag 6 – 900 und Tag 7 – 875. Das bedeutet, dass die Versandleistung von BBH für die Woche 5.975 oder durchschnittlich 853,57 pro Tag betrug.

Wenn man seine Werte in die Formel einsetzt, erhält man: (853,57 ÷ 1000) × 100 = 85,37% Kapazitätsauslastung. Daher arbeitet Bobs Unternehmen sehr nahe am optimalen Wert von 85%. Zum jetzigen Zeitpunkt möchte er möglicherweise keine Änderungen vornehmen, da er über zusätzliche Kapazitäten von 14,63% verfügt, um unerwartete Steigerungen zu bewältigen.

Das bedeutet auch, dass Bob möglicherweise einen oder vielleicht zwei weitere Spediteure unter Vertrag nehmen könnte, ohne sofort Geld für die Erweiterung seines Betriebs ausgeben zu müssen. Sobald er dies jedoch tut, muss er seine tatsächlichen Produktions- und Kapazitätsauslastungszahlen verfolgen und entscheiden, wann es an der Zeit ist, seinen Versandhof zu erweitern.

Derzeit hat er jedoch das Potenzial, ohne allzu große Investitionen ein wenig zu wachsen.

Beispiel für saisonale Überlegungen

Betrachten wir weitere Möglichkeiten, wie diese Kennzahl genutzt werden kann. Dottie’s Dolls and Accessories stellt Puppen, Puppenkleidung und Puppenzubehör her. Meistens ist ihre Produktion relativ gleichmäßig, abgesehen von einem Anstieg zu Weihnachten, der normalerweise im November beginnt und nach Weihnachten bis zum Ende des Winters wieder abflacht. Im Frühjahr nimmt die Produktion dann wieder ihren normalen Betrieb auf.

Durch das Verfolgen ihrer historischen Kapazitätsauslastung, die in der Regel im optimalen Bereich liegt, kann Dottie’s die Produktion an die prognostizierten Mengen anpassen. In der Hochsaison erhöhen sie die Kapazität, um die Nachfrage zu befriedigen, oft auf 90%. Dies erreichen sie durch längere Schichten und Überstunden. Dadurch steigen zwar die Stückkosten, aber dies ist nur vorübergehend und werden durch das Volumen ausgeglichen.

In diesem Jahr führte Dottie’s jedoch vor Weihnachten eine neue Produktlinie ein, und die Bestellungen waren weitaus höher als erwartet. Um diese zu erfüllen, näherte sich das Unternehmen gefährlich der vollen Kapazitätsauslastung, sodass kein Spielraum für Fehler blieb. Es gab zwei Optionen: entweder die Kapazität durch eine Erweiterung der Produktionsfläche zu erhöhen – eine kostspielige Option, die in der vorgegebenen Zeit möglicherweise nicht realisierbar war – oder einen Teil der Arbeit an einen vertrauenswürdigen Partner auszulagern.

Dottie’s entschied sich für die zweite Option, und das hat sich ausgezahlt. Das Unternehmen konnte alle Bestellungen rechtzeitig vor Weihnachten ausführen und hatte etwas Spielraum, um für das folgende Jahr zu planen.

Die Bedeutung des Verfolgens der Kapazitätsauslastung

Das Verfolgen der Kapazitätsauslastung ist wichtig, da es Entscheidungen auf allen Ebenen Ihres Betriebs beeinflusst. Vier Bereiche profitieren am meisten davon: strategische Planung, Betriebsmanagement, Finanzplanung und Frühwarnsysteme. Hier erfahren Sie, wie jeder dieser Bereiche funktioniert.

Vorteile für die strategische Planung

Das Verfolgen der Kapazitäten erleichtert Ihnen wichtige strategische Entscheidungen. Eine konstant hohe Auslastung (85–90%+) signalisiert, dass es Zeit für eine Erweiterung ist. Anhaltend niedrige Auslastungsraten deuten auf Effizienzprobleme hin, die vor der Anschaffung neuer Geräte gelöst werden sollten.

Die Daten unterstützen die langfristige Planung, indem sie Kapazitätstrends über Quartale und Jahre hinweg aufzeigen. Sie beantworten auch die Frage „Make or Buy“ – haben Sie Kapazitäten für neue Aufträge oder sollten Sie diese auslagern?

Operative Entscheidungsfindung

Operative Entscheidungen werden täglich getroffen, und Sie benötigen dafür optimierte, genaue Daten. Kapazitätsdaten beantworten die entscheidenden Fragen:

• Kann ich neue Aufträge annehmen? Ihre aktuelle Auslastungsrate gibt Ihnen Aufschluss darüber.
• Wie legen Sie die Produktionszeitpläne fest? Legen Sie sie auf der Grundlage der tatsächlichen Kapazität fest, nicht auf der Grundlage von Wunschvorstellungen.
• Verlangsamt sich die Produktion? Die Verfolgung der Kapazität identifiziert häufig den Engpass, unabhängig davon, ob es sich um eine bestimmte Maschine, einen bestimmten Prozess oder eine bestimmte Ressourcenbeschränkung handelt.

Ohne aktuelle und genaue Kapazitätsdaten werden diese Entscheidungen zu reinen Vermutungen.

Finanzielle Auswirkungen

Auch die Finanzplanung benötigt solide Daten. Diese liefert die Kapazitätsauslastung. Die Kennzahl zeigt Ihren Break-even-Punkt – genau den Zeitpunkt, an dem Sie Ihre Fixkosten decken. Sie liefert Informationen für Preisentscheidungen. Eine höhere Auslastung bedeutet niedrigere Stückkosten und gibt Ihnen Flexibilität bei der Preisgestaltung.

Wenn Sie eine Expansion in Betracht ziehen, berechnen Sie den ROI anhand realer Auslastungstrends und nicht anhand von Vermutungen. Die Daten zeigen auch, ob Sie sich auf die Senkung der Fixkosten oder die Kontrolle der Variablen konzentrieren sollten.

Frühwarnsystem

Wenn Sie Ihre Produktionskapazität im Auge behalten, können Sie sowohl bei guten Indikatoren als auch bei Warnsignalen proaktiv reagieren. Zum Beispiel:

• Eine konstant hohe Kapazitätsauslastung signalisiert die Notwendigkeit einer Expansion. Sie haben den optimalen Wert von 85% erreicht und möglicherweise sogar überschritten, und es könnte an der Zeit sein, neue Maschinen, mehr Automatisierung, Personal oder Produktionsfläche hinzuzufügen.
• Eine anhaltend niedrige Auslastung deutet auf Ineffizienz oder Probleme bei der Marktprognose hin. Wenn Ihre Zahlen rückläufig sind, müssen Sie möglicherweise nach Engpässen in Ihrem Prozess suchen. Dies könnte auch ein Hinweis darauf sein, dass eine Ursachenanalyse durchgeführt werden muss. Darüber hinaus müssen Sie möglicherweise eine gründliche Untersuchung der aktuellen und zukünftigen Marktnachfrage durchführen.
• Verhindert Kapazitätsengpässe, bevor sie auftreten. Wenn Sie aufgrund Ihrer Prognosen wissen, dass die Nachfrage steigen könnte, wissen Sie, wo und wann Sie die Kapazitäten Ihres Betriebs ausbauen müssen.
• Ermöglicht proaktives statt reaktives Management. Anstatt sich zu beeilen, um einen „Brand“ in der Fertigung zu löschen, nur damit an anderer Stelle ein neuer entsteht, können Sie erkennen, wo potenzielle Probleme auftreten könnten. So können Sie das Problem angehen, bevor es zu einer ausgewachsenen Krise wird.

5 Strategien zur Optimierung der Kapazitätsauslastung

Die meisten Kapazitätsprobleme erfordern keine Anschaffung neuer Anlagen, sondern lediglich ein intelligenteres Management der bereits vorhandenen Ressourcen.

1. Implementieren Sie Lean-Manufacturing-Prinzipien

Lean-Manufacturing-Tools lassen Sie Verschwendung in der Fertigung vermeiden – also alle Arbeitsprozesse, die keinen Mehrwert schaffen. Begutachten Sie Ihre Fertigungslinie und achten Sie auf Mitarbeiter, die nach Werkzeugen suchen, Materialien, die am falschen Arbeitsplatz liegen, Maschinen, die warten – all das sind Verschwendungen, die sich in aller Öffentlichkeit verstecken.

Dinge wie Zeitverschwendung bei der Suche nach Werkzeugen summieren sich über Ihre gesamte Belegschaft hinweg. Das sind Stunden potenzieller Kapazität, ohne dass neue Ausrüstung erforderlich ist. Oder vielleicht haben Sie zwanzig 5-minütige Umrüstungen pro Tag, was 100 verschwendeten Minuten entspricht.

Wenden Sie das 5S-System (Sortiere, Stelle ordentlich hin, Säubere, Standardisiere, Selbstdisziplin und ständige Verbesserung) an oder nutzen Sie SMED (Single-Minute Exchange of Dies), um diese Art von Ineffizienzen zu identifizieren und zu beheben. Kleine Verbesserungen summieren sich zu einem beträchtlichen prozentualen Gewinn. Suchen Sie systematisch nach ihnen.

2. Optimieren Sie die Produktionsplanung und -steuerung

Hier wird es interessant. Möglicherweise läuft eine Maschine zu 95%, während eine identische Maschine nur zu 60% ausgelastet ist. Das ist kein Kapazitätsproblem, sondern ein Problem der Produktionssteuerung.

Eine bessere Steuerung bedeutet, Ihren gesamten Betrieb zu betrachten. Ordnen Sie ähnliche Aufträge nacheinander an, um die Umrüstzeiten zu minimieren. Wechseln Sie von roter Farbe zu blauer Farbe und wieder zurück zu roter Farbe? Sie verschwenden Kapazitäten für unnötige Reinigungs- und Einrichtungsarbeiten. Planen Sie intelligenter.

Und hier ist die Sache mit den Gerätespezifikationen: Sie zeigen die theoretische Kapazität an. Ihre Stanzpresse ist vielleicht für 100 Teile pro Stunde ausgelegt. Wenn sie unter realen Bedingungen jedoch nur 85 Teile produziert, planen Sie mit 85. Andernfalls riskieren Sie, Termine zu verpassen.

Software für die Produktionssteuerung lässt Sie verschiedene Szenarien modellieren, bevor Sie sich zu einem Lauf verpflichten. Sie zeigt Ihnen Engpässe, bevor sie auftreten und ist demnach wirklich eine Überlegung wert.

3. Ansätze zum Nachfragemanagement

Die Kundennachfrage führt zu Spitzen und Tiefpunkten. Durch deren Management lässt sich die Kapazitätsauslastung glätten. Einige Unternehmen bieten während ihrer Nebensaison moderate Rabatte für Bestellungen an. Kunden erhalten bessere Preise und Sie halten Ihre Kapazitäten ausgelastet. So profitieren beide Seiten.

Wenn Sie Produkte mit saisonaler Nachfrage herstellen, denken Sie an das Beispiel unseres Spielzeugherstellers. Die Entwicklung ergänzender Produktlinien, die zu unterschiedlichen Zeiten ihre Spitzenwerte erreichen, kann Abhilfe schaffen. Dies ist nicht immer möglich, aber effektiv, wenn es funktioniert.

Hier ist Kommunikation wichtig. Klare Gespräche mit Ihrem Vertriebsteam und Ihren Kunden über Vorlaufzeiten sind unerlässlich. Viele Kunden akzeptieren etwas längere Vorlaufzeiten, wenn Sie ehrlich über Ihre Kapazitäten sind. Das ist besser, als Liefertermine zu versprechen, die Sie nicht einhalten können.

4. Optimierung der Belegschaft

Ihre Mitarbeiter sind genauso wichtig wie Ihre Maschinen, vielleicht sogar noch wichtiger. Cross-Training verhindert Engpässe. Was passiert, wenn der einzige Maschinenführer, der sich mit einer bestimmten Maschine auskennt, krank wird? Schulen Sie Ihr Team so, dass es mehrere Aufgaben übernehmen kann. Flexibilität hält die Kapazität am Laufen.

Der optimale Wert von 85% gilt auch für Ihre Belegschaft. Sie können Ihre Mitarbeiter nicht unbegrenzt zu 100% auslasten. Überstunden beginnen, die Produktivität sinkt, die Qualität leidet. Irgendwann wird jemand verletzt oder ist völlig ausgebrannt.

Schulen Sie Ihre Mitarbeiter, denn qualifizierte Maschinenführer produzieren mehr mit weniger Fehlern. Wenn Sie Ihre Mitarbeiter in ihrer Arbeit verbessern, steigern Sie direkt Ihre Kapazität.

5. Implementierung von Technologien und Systemen

Tabellenkalkulationen und Klemmbretter sind für die moderne Fertigung nicht geeignet. Manuelle Nachverfolgung bietet einfach nicht die erforderliche Echtzeit-Transparenz, um alles unter Kontrolle zu halten. Um kostspielige Fehler wie Überlastung der Kapazitäten, Terminüberschreitungen oder Notfall-Überstunden aufgrund schlecht geplanter Arbeiten zu vermeiden, sollten Sie den Einsatz von Fertigungssoftware in Betracht ziehen.

MRP-Systeme zeigen Ihnen, was gerade passiert. Sie automatisieren große Teile der Kapazitätsplanung, warnen Sie bei sich nähernden Grenzen, verfolgen die Materialverfügbarkeit und lassen den Vertrieb realistische Vorlaufzeiten auf der Grundlage der aktuellen Kapazitäten angeben. Kleine Hersteller benötigen keine komplexen Unternehmenslösungen – Cloud-basierte Systeme, die auf Ihre Größe zugeschnitten sind, bieten Transparenz und Planungsmöglichkeiten ohne überflüssige Funktionen.

Erfolgreiche Hersteller sind nicht diejenigen mit den größten Kapazitäten, sondern diejenigen, die ihre vorhandenen Kapazitäten am effektivsten verwalten: Echtzeit-Transparenz der Auslastung, genaue Planungsdaten und kluge Entscheidungen über neue Aufträge im Gegensatz zu Erweiterungen.

Die wichtigsten Kernpunkte

• Die Kapazitätsauslastung ist der Prozentsatz Ihrer verfügbaren Produktionskapazität, der derzeit genutzt wird. Sie wird berechnet, indem die tatsächliche Produktion mit der maximalen potenziellen Produktion verglichen wird.
• Um genaue Verfolgung zu ermöglichen, erfordert es realistische Zeitrahmen und die Berücksichtigung geplanter und ungeplanter Ausfallzeiten, da kurze Stichprobenzeiträume das tatsächliche Produktionsbild verzerren können.
• Die optimale Auslastungsrate für die meisten Hersteller liegt bei etwa 85%. Dies schafft ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Flexibilität für Eilaufträge, Nachfragespitzen und Wartungsbedarf.
• Verschiedene Branchen haben unterschiedliche Ziele; kapitalintensive, kontinuierliche Produktionsabläufe können intensiver sein als bei kundenspezifischen oder auftragsbezogenen Herstellern, die Agilität erfordern.
• Die Kapazitätsauslastung liefert Informationen für Entscheidungen in den Bereichen Strategie, Finanzen und Betrieb und gibt frühzeitig Hinweise auf Expansions-, Outsourcing- oder Arbeitsablaufänderungen.
• Die Verbesserung der Auslastung erfordert nicht immer die Anschaffung neuer Maschinen oder die Aufstockung des Personals. Es kann weitaus kostengünstiger sein, eine bessere Planung und schlanke Verfahren einzuführen sowie die Belegschaft weiterzubilden.

Häufig gestellte Fragen

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