Co-Packing – Was Lohnverpackung ist und wie Sie sie verwalten

Co-Packing bietet Herstellern eine praktische Möglichkeit, ihre Verpackungsbedürfnisse zu erfüllen, ohne die vollen Kosten für zusätzliche Ausrüstung, Arbeitskräfte oder Lagerfläche tragen zu müssen. Es kann für mehr Flexibilität sorgen und die Kapazitäten erweitern, insbesondere wenn spezielle Verpackungen erforderlich sind. Es zahlt sich jedoch nur dann aus, wenn der Prozess gut verwaltet wird und kosteneffizient ist.

Was ist Co-Packing oder Lohnverpackung?

Co-Packing, zu Deutsch Lohnverpackung, ist ein ausgelagerter Verpackungsdienst, bei dem ein Drittunternehmen einen Teil oder den gesamten Verpackungsprozess für einen Hersteller oder eine Marke übernimmt. Die Arbeiten können das Abfüllen, Verschließen, Etikettieren, Kartonieren, Konfektionieren oder andere Verpackungsschritte umfassen, die erforderlich sind, um Produkte für den Vertrieb vorzubereiten. In der Praxis hilft Co-Packing Unternehmen dabei, ihre Verpackungsbedürfnisse zu erfüllen, ohne die vollen Kosten für neue Anlagen, zusätzliches Personal oder mehr Betriebsfläche tragen zu müssen.

Für Hersteller in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, im Bereich Nutrazeutika oder Pharmazeutika, bei Kosmetika und anderen Konsumgütern ist Co-Packing oft ein praktischer Weg, um Verpackungsprobleme zu lösen. Es kann Kapazitäten erweitern, spezialisierte Verpackungsunterstützung bieten und Herstellern mehr Flexibilität verschaffen, wenn sich die Nachfrage verändert.

Es kann auch eine risikoärmere Möglichkeit bieten, ein neues Produkt zu testen. Aus diesem Grund wird Co-Packing oft nicht nur zur Entlastung des Arbeitsaufwands genutzt, sondern auch zur Unterstützung von Wachstum und Produktentwicklung, ohne jede Verpackungsfunktion intern ausbauen zu müssen.

Co-Packing vs. Eigenmarken

Eigenmarken sind ein Geschäftsmodell, bei dem ein Unternehmen ein Produkt herstellt und ein anderes Unternehmen es unter seinem eigenen Markennamen verkauft. Beispielsweise kann ein Einzelhändler einen vom Lieferanten hergestellten Snack, ein Nahrungsergänzungsmittel oder ein Kosmetikprodukt beziehen und es als Teil seiner eigenen Produktlinie vermarkten. Bei dieser Vereinbarung lagert der Käufer die Verpackung für sein eigenes Produkt nicht aus, sondern er kauft ein vom Lieferanten hergestelltes Produkt und vermarktet es unter seinem eigenen Markennamen.

Es ist hilfreich, sich Co-Packing und Eigenmarken als Lösungen für zwei unterschiedliche Probleme vorzustellen. Co-Packing hilft einem Unternehmen, ein Produkt zu verpacken, das es bereits besitzt oder kontrolliert, während Eigenmarken ein Unternehmen ein vom Lieferanten hergestelltes Produkt unter seinem eigenen Namen auf den Markt bringen lassen, manchmal unter Nutzung von Auftragsfertigung zur Herstellung des Produkts.

Diese Unterscheidung ist wichtig, da das Betriebsmodell in jedem Fall unterschiedlich ist. Beim Co-Packing liegt der Schwerpunkt auf Verpackungskapazität und Ausführung. Bei Eigenmarken liegt der Schwerpunkt auf der Produktbeschaffung und dem Branding.

Die Vorteile von Co-Packing

Der Hauptvorteil von Co-Packing besteht darin, dass es Herstellern Raum für Wachstum bietet, ohne dass jede Verpackungsfunktion im eigenen Haus verbleiben muss. Anstatt in mehr Ausrüstung, Personal und Platz zu investieren, kann ein kleines Unternehmen externe Verpackungsunterstützung in Anspruch nehmen, um reaktionsfähig zu bleiben, die Lieferkette zu optimieren und die Produktion am Laufen zu halten. Das macht Co-Packing besonders nützlich, wenn sich die Nachfrage verschiebt oder die Verpackungsanforderungen komplexer werden.

• Reduziert den Bedarf an Vorabinvestitionen in Verpackungslinien.
• Ermöglicht den Zugang zu externem Personal, Produktverpackungsausrüstung und ausgelagerten Verpackungsmaterialien.
• Erleichtert die Bewältigung saisonaler Spitzen oder kleiner Produktionsserien.
• Lässt neue Produkte mit geringerem Betriebsrisiko und einfacher Skalierbarkeit testen.
• Erweitert die verfügbaren Verpackungsoptionen, ohne neue interne Kapazitäten aufbauen zu müssen.
• Kann Geschwindigkeit und Flexibilität verbessern, wenn interne Ressourcen knapp sind.

Dennoch ist Co-Packing mehr als eine einfache Übergabe. Sobald ein anderes Unternehmen Teil des Verpackungsworkflows wird, muss der Prozess sorgfältig geplant und verwaltet werden. Das beginnt damit, zu verstehen, wie der Co-Packing-Prozess tatsächlich aussieht und welche Dienstleistungen ein Co-Packer erbringen kann.

Phasen und Dienstleistungen von Co-Packing

Co-Packing vollzieht sich in der Regel in Phasen und nicht als einfache Übergabe. Ein Hersteller beginnt mit der Festlegung der Produktanforderungen und Verpackungsspezifikationen, bewertet anschließend Co-Packer, weist Verantwortlichkeiten zu, koordiniert Materialien und legt fest, wie Produktion und Qualitätssicherung gehandhabt werden. Es können Testläufe folgen, gefolgt von der regulären Produktion sowie der im Vertrag vereinbarten Lagerung, Rücknahme oder dem Vertrieb der Fertigprodukte.

Erfolgreiches Co-Packing hängt von mehr als nur externen Verpackungskapazitäten ab, sondern auch davon, wie gut die Arbeit von einer Phase zur nächsten koordiniert wird. Auch muss ein Co-Packer ausgewählt werden, dessen Fähigkeiten und Zertifizierungen der Aufgabe entsprechen.

Arten von Co-Packing-Dienstleistungen

Nicht alle Co-Packer bieten das gleiche Maß an Unterstützung. Einige konzentrieren sich auf grundlegendes Verpackungsdesign und die Umsetzung, während andere ein breiteres Servicespektrum anbieten, das Montage, Etikettierung, Umpacken und Fulfillment umfassen kann. Sie sollten daher nicht nur verstehen, ob ein Co-Packer über die Kapazitäten verfügt, sondern auch, ob seine Fähigkeiten zur Aufgabe passen.

• Primärverpackung. Abfüllen, Versiegeln, Abfüllen in Flaschen, Abfüllen in Beutel oder andere Arbeiten, bei denen das Produkt in seine Primärverpackung gebracht wird.
• Sekundärverpackung. Befüllen von Beuteln, Kartonverpackung, Schrumpffolienverpackung, Bündelung oder verkaufsfertige Kartons für den Versand an Einzelhändler.
• Etikettierung und Umetikettierung. Anbringen von Produktetiketten, vorgeschriebenen Kennzeichnungen, Barcodes, Datumscodes oder marktspezifischen Verpackungsänderungen.
• Kitting und Zusammenstellung. Zusammenstellen mehrerer Artikel zu einer Verpackung, einem Aktionspaket, einem Musterkit oder einem gebündelten Angebot.
• Umpacken. Umfüllen von Produkten in neue Verpackungsformate, aktualisierte Verpackungen oder geänderte Packungsgrößen.
• Spezial- oder konforme Verpackungen. Abwicklung von Verpackungen, die eine strengere Kontrolle, spezielle Kennzeichnung, Rückverfolgbarkeit oder andere kategoriespezifische Anforderungen erfordern, wie z. B. FDA-Vorschriften für Lebensmittel und Arzneimittel.
• Lagerhaltung und Fulfillment-Unterstützung. In einigen Fällen werden nach Abschluss der Verpackung Lagerung, Auftragsvorbereitung oder Direktversand angeboten.

Mit der Ausweitung des Leistungsumfangs wächst auch der Bedarf an einer besseren Koordination zwischen Lagerbestand, Terminplanung und Qualitätskontrolle.

Wie Sie Co-Packing in Ihrem Produktionssystem verwalten

Gutes Co-Packing-Management bedeutet, die Kontrolle über Materialien, Zeitpläne und Bestände zu behalten, auch wenn die Verpackungsarbeiten außerhalb Ihrer eigenen Anlage stattfinden. Sobald ein Co-Packer beteiligt ist, besteht die Herausforderung nicht mehr nur darin, das Produkt verpacken zu lassen, sondern es muss auch sichergestellt werden, dass die ausgelagerten Arbeiten mit dem Einkauf, der Produktionssteuerung, den Bestandsaufzeichnungen und der Qualitätskontrolle verknüpft bleiben.

• Verfolgen Sie, was den Betrieb verlässt. Führen Sie klare Aufzeichnungen über Rohstoffe, Verpackungskomponenten oder Halbfertigprodukte, die an den Co-Packer gesendet werden.
• Verfolgen Sie, was verbraucht wird. Überwachen Sie, welche Bestände während des Verpackungsprozesses verbraucht werden, damit die Bestandsaufzeichnungen korrekt bleiben.
• Erfassen Sie, was zurückkommt. Stellen Sie sicher, dass die vom Co-Packer zurückgesandten Fertigwaren korrekt entgegengenommen und den richtigen Aufträgen und Mengen zugeordnet werden.
• Halten Sie Zeitpläne abgestimmt. Koordinieren Sie ausgelagerte Verpackungsschritte mit den Zeitplänen des Produktionsprozesses, den Lieferfenstern und dem Nachschubbedarf.
• Sorgen Sie für Rückverfolgbarkeit. Führen Sie genaue Stücklisten-, Chargen- und Losaufzeichnungen, damit die Qualitätskontrolle und die Rückrufbereitschaft nicht beeinträchtigt werden, sobald Arbeiten außerhalb Ihrer Anlage stattfinden.

Bei guter Handhabung erleichtern diese Kontrollpunkte die Verwaltung der Lohnverpackung als Teil des übergeordneten Produktionssystems erheblich. Bei schlechter Handhabung entstehen Lücken in der Transparenz, der Bestandsgenauigkeit und der Produktionssteuerung.

Aus diesem Grund verwalten Hersteller ausgelagerte Verpackungsvorgänge häufig über ein Fertigungs-ERP-System mit Subunternehmerfunktionen. Dadurch wird sichergestellt, dass Material-, Bestands- und Produktionsdaten während des gesamten Prozesses miteinander verknüpft bleiben.

Wann sollten Sie eine Auslagerung der Verpackung in Betracht ziehen?

Hersteller erwägen häufig, ihre Verpackung in Zeiten des Wandels an ein Co-Packing-Unternehmen auszulagern. Dies kann eine neue Produkteinführung, einen saisonalen Nachfrageschub, eine Verpackungsänderung oder ein Wachstum bedeuten, das die internen Kapazitäten zu belasten beginnt. In solchen Situationen kann Co-Packing eine praktische Möglichkeit sein, Flexibilität zu gewinnen, ohne sich sofort auf zusätzliche Ausrüstung, Arbeitskräfte oder Lagerfläche für die Verpackung und den Versand des Endprodukts festlegen zu müssen.

Dennoch funktioniert die Auslagerung der Verpackung am besten, wenn sie eine umfassendere Strategie für den Produktionsprozess unterstützt. Sie sollte keine Schnelllösung für mangelhafte Planung oder schlechte Transparenz sein. Die Wirtschaftlichkeit muss stimmen, um Kosteneinsparungen zu erzielen.

Die Erwartungen an die Qualitätssicherung müssen klar definiert sein. Darüber hinaus benötigt der Hersteller nach wie vor eine zuverlässige Methode zur Verwaltung von Materialien, Zeitplänen und der Kommunikation zwischen beiden Seiten des Betriebs. Dies wird in der Regel durch den Einsatz einer guten ERP- oder MRP-Softwarelösung erreicht, die Module zur Verfolgung der Auftragsverpackung und zur Überwachung des Endprodukts umfasst.

Wie Sie einen Co-Packing-Partner auswählen

Bei der Auswahl eines Co-Packing-Partners geht es um mehr als nur den Vergleich von Angeboten und die Einholung von Preisen für Verpackungslösungen. Die richtige Wahl hängt davon ab, ob der Co-Packer Ihr Produkt, das Verpackungsformat, die Mengenanforderungen, die Qualitätserwartungen und das Arbeitstempo bewältigen kann. Ein Partner mag auf dem Papier gut aussehen, aber wenn seine Fähigkeiten, seine Kommunikation oder seine Prozesskontrolle nicht zur Aufgabe passen, kann die Beziehung mehr Probleme schaffen als lösen.

Deshalb ist es hilfreich, Co-Packer hinsichtlich ihrer Kernkompetenzen, Fähigkeiten und Zuverlässigkeit zu bewerten.

• Eignung für Produkt und Verpackung. Fragen Sie, welche Produkte und Verpackungsformate bereits abgewickelt werden.
• Realistische Kapazität. Finden Sie heraus, welche Mengen tatsächlich bewältigt werden können, ohne dass die Qualität der Produktion leidet.
• Verantwortlichkeiten bei den Materialien. Klären Sie, wer Zutaten, Materialien und Verpackungskomponenten liefert.
• Qualität und Rückverfolgbarkeit. Fragen Sie, wie Qualitätssicherung, Umrüstungen und die Rückverfolgbarkeit von Chargen gehandhabt werden. Prüfen Sie, ob die aktuellen ISO-Normen erfüllt werden.
• Berichterstattung und Transparenz. Finden Sie heraus, welche Berichte Sie während und nach der Produktion erwarten können.
• Validierungsoptionen. Fragen Sie, ob Pilotläufe oder kleinere Validierungsarbeiten vor einer größeren Verpflichtung unterstützt werden können.

Betriebsbesichtigungen beim Verpackungsunternehmen, Pilotläufe und Referenzprüfungen können ebenfalls Aufschluss darüber geben, ob der Betrieb so leistungsfähig ist, wie er scheint, und Ihren Produktionsanforderungen gerecht wird.

Warnsignale, auf die Sie achten sollten

Einige Warnsignale sollten Sie bereits früh im Überprüfungsprozess ernst nehmen.

• Vage Prozesskontrolle. Unklare Antworten zu Qualitätssicherungsverfahren, Umrüstungen oder Rückverfolgbarkeit.
• Mangelhafte Dokumentation. Eingeschränkte Berichterstattung, mangelhafte Aufzeichnungen oder inkonsistente Betriebsdetails.
• Unklare Zuständigkeiten. Keine klare Aufteilung hinsichtlich Materialien, Verpackungskomponenten, Fertigprodukten oder Qualitätsverantwortung.
• Mangelnde Transparenz. Zurückhaltung beim Teilen von Referenzen, bei der Genehmigung von Standortbesichtigungen oder bei der Erörterung früherer Leistungen.
• Unzuverlässige Zusagen. Anzeichen dafür, dass Kapazitäten, Vorlaufzeiten oder Terminversprechen möglicherweise nicht eingehalten werden.

Deshalb lohnt es sich, einen Co-Packer gründlich zu prüfen, anstatt sich für die erstbeste Option zu entscheiden. Der Co-Packer mag zwar ein Partner hinter den Kulissen sein, doch wenn er die Erwartungen nicht erfüllt, kann der Schaden weit über die Verpackung hinausreichen und sich auf das Kundenerlebnis sowie den Ruf der Marke auswirken.

Co-Packing funktioniert am besten, wenn Sie es über eine Fertigungssoftware verwalten

Lohnverpackung kann Herstellern helfen, schneller zu wachsen, ihre Verpackungskapazitäten zu erweitern und flexibel zu bleiben, ohne jeden Verpackungsprozess ins eigene Haus verlagern zu müssen. Doch damit dies langfristig funktioniert, darf die ausgelagerte Verpackung nicht isoliert vom restlichen Betrieb betrachtet werden. Hier kommt ein Fertigungs-ERP-System ins Spiel.

Anstatt Co-Packing-Aufträge über Tabellenkalkulationen, E-Mails oder manuelle Bestandsaktualisierungen zu verfolgen, ermöglicht integrierte Software die Verwaltung als Teil des normalen Produktionsablaufs. Dies bietet einen klaren Überblick darüber, welche Materialien versandt wurden, was verbraucht wurde, welche Fertigwaren zurückkamen und wie sich der ausgelagerte Schritt auf Lagerbestände, Produktionszeitpläne und die Auftragsabwicklung auswirkt.

MRPeasy vereinfacht Co-Packing-Abläufe, indem es Herstellern ermöglicht, ausgelagerte Vorgänge innerhalb desselben Systems zu verwalten, das sie für Produktion, Einkauf und Lagerverwaltung nutzen. Ein Unternehmen kann Materialien an einen Co-Packer ausgeben, die ausgelagerte Verpackung als Teil des Produktionsprozesses verfolgen, die Fertigprodukte wieder in den Lagerbestand aufnehmen und die Rückverfolgbarkeit der Chargen durchgehend gewährleisten. Dadurch bleibt der ausgelagerte Verpackungsschritt sichtbar und eingebunden, anstatt zu einem blinden Fleck zu werden.

Die wichtigsten Kernpunkte

• Co-Packing ist die Auslagerung von Verpackungsarbeiten an einen Drittanbieter, der Aufgaben wie Abfüllen, Verschließen, Etikettieren, Konfektionieren oder Umpacken übernimmt. Es hilft Herstellern, ihre Verpackungskapazitäten zu erweitern, ohne in zusätzliche Ausrüstung, Arbeitskräfte oder Räumlichkeiten investieren zu müssen.
• Co-Packing ist nützlich, wenn sich die Nachfrage verschiebt, Verpackungsanforderungen komplexer werden oder ein Unternehmen neue Produkte mit geringerem Betriebsrisiko testen möchte. In diesen Fällen kann Co-Packing Flexibilität und schnellere Skalierbarkeit bieten.
• Co-Packing funktioniert nur dann gut, wenn Verantwortlichkeiten, Materialien, Zeitpläne und Qualitätserwartungen klar definiert sind. Ohne eine enge Abstimmung mit dem Partner kann es zu Transparenzlücken, Bestandsunstimmigkeiten und Planungsproblemen kommen.
• Hersteller müssen verfolgen, welche Materialien an den Co-Packer gehen, was dort verbraucht wird und welche Fertigwaren zurückkommen. Die Verknüpfung dieser Aufzeichnungen mit Bestellungen, Beständen und Rückverfolgbarkeit ist für die Kontrolle unerlässlich.
• Die Wahl des richtigen Co-Packing-Partners bedeutet, über den Preis hinauszuschauen. Die besten Partner verfügen über die richtigen Kompetenzen, realistische Kapazitäten, eine starke Prozesskontrolle und ein klares Berichtswesen, das einen zuverlässigen täglichen Betrieb unterstützt.

Häufig gestellte Fragen

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