Análisis de la causa raíz en la fabricación: ¿qué es el RCA y cómo se lleva a cabo?

Es ideal cuando la producción funciona sin contratiempos. Sin embargo, cuando surgen problemas, las pymes deben ir más allá de los síntomas superficiales y realizar un análisis de causa raíz. Si no se identifican las causas de fondo de los fallos, la empresa queda atrapada en un ciclo constante de apagar incendios, perdiendo tiempo y dinero en soluciones temporales.

¿Qué es el análisis de la causa raíz?

El análisis de la causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) es un enfoque sistemático para analizar los fallos en cualquier parte del proceso de producción con el fin de identificar las causas o los factores que los provocan y evitar que se repitan. También se puede utilizar para otros fines, como la seguridad y la dotación de personal de recursos humanos, junto con otros procesos empresariales. Yo lo he utilizado para la resolución de problemas de máquinas como electricista y técnico de mantenimiento. Pero nos centraremos en su uso para descubrir la causa raíz de los problemas que se encuentran en el proceso de fabricación.

El RCA no es un método único, sino un término genérico que engloba diversas técnicas y modelos. Habiendo participado en muchos análisis de causa raíz, debo mencionar que el RCA no consiste en buscar culpables. Recuerde que lo que se busca es la verdadera causa raíz, no encontrar fallos ni señalar con el dedo. Mantenga la mayor neutralidad posible en su investigación.

Causa raíz vs. problemas superficiales

Imagine que hay una fuga que está inundando el piso de su almacén. Una opción es seguir trapeando el piso, pero la fuga sigue presente. El problema no se ha resuelto y continúa siendo un problema recurrente.

Un análisis de la causa raíz permitiría rastrear el problema hasta su origen, una tubería con fugas a tres habitaciones de distancia. El agua en el piso era el síntoma; la tubería con fugas es la causa raíz. Quizás, a su vez, fue causada por una mala programación del mantenimiento.

A continuación un ejemplo en el sector de la fabricación:

• Síntoma: retrasos en las entregas a los clientes.
• Causa superficial: retrasos en los envíos.
• Causa más profunda: la producción está retrasada.
• Causa aún más profunda: escasez de materiales.
• Causa raíz: sistema de seguimiento de inventario inexacto.

Por qué es importante abordar la causa raíz en la fabricación

Los problemas recurrentes suponen una pérdida de tiempo, materiales y dinero. Las soluciones temporales que se aplican sin encontrar la verdadera causa raíz de un problema provocan fallos en cadena.

La mayoría de los fabricantes reconocen rápidamente los síntomas, pero les cuesta evitar que se repitan. A continuación se presentan tres objetivos de fabricación para realizar un RCA.

Objetivo 1: Identificar la verdadera fuente del problema

El primer objetivo es ir más allá de los síntomas visibles para encontrar lo que realmente está fallando. El RCA utiliza métodos sistemáticos basados en datos para rastrear los problemas hasta su punto de origen, lo que ayuda a distinguir entre los factores que contribuyen al problema y la verdadera fuente o deficiencia que lo provoca.

Por ejemplo, los retrasos en las entregas no siempre son un problema de envío. Por lo general, se deben a un fallo en el inventario, la planificación o la comunicación en varias etapas anteriores del proceso. O podría ser otra cosa. Es imprescindible llegar al núcleo del problema.

Objetivo 2: Implementar soluciones que realmente funcionen

Una vez que ya no se tratan los síntomas porque se ha llegado a la causa raíz real, se pueden generar medidas correctivas basadas en la realidad y no en suposiciones. De este modo, se aborda el punto exacto donde se produce la falla, para asegurar que las soluciones realmente se mantengan.

Cuando se abordan las causas raíz, se crean soluciones respaldadas por datos que ofrecen resultados duraderos, no un alivio temporal.

Objetivo 3: Evitar que los problemas se repitan

El objetivo es abordar la causa raíz real para no quedar atrapado en un ciclo interminable de problemas recurrentes. Realizar mejoras específicas aumenta la fiabilidad del sistema. Por fin dejará de perseguir los mismos problemas una y otra vez.

Esto cambia su operación de un modo reactivo y de soluciones provisionales a una prevención proactiva de problemas. De este modo, usted aborda las causas reales de fondo y fomenta la gestión de la calidad y el control de sus procesos de fabricación y comerciales.

Hay un beneficio adicional. Cada causa raíz que elimina fortalece toda su operación, creando un impulso para la mejora continua y aporta mayor valor a sus partes interesadas.

Cómo realizar un análisis de la causa raíz

Existen varias plantillas eficaces para el análisis de la causa raíz, reconocidas para diagramar dicho análisis. Pueden ser desde simples hasta complejas. Pero para que cualquiera de ellas sea eficaz, es necesario seguir un patrón bien definido.

Un patrón estructurado proveniente de la mejora continua y de Six Sigma, es la metodología de cinco fases DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Puede utilizarse tanto para el diseño de nuevos procesos como para el análisis de la causa raíz.

Fase 1: Definir

En primer lugar, averigüe si realmente tiene un problema en su proceso. Utilice sus estándares de producción como guía. Si realmente se trata de un problema, escriba exactamente qué es lo que falla en un lenguaje sencillo que todo el mundo pueda entender.

A continuación, reúna a su equipo de RCA y comparta la descripción del problema. Asegúrese de que todos estén de acuerdo con sus conclusiones.

Fase 2: Medir

Reúna y analice todos los registros pertinentes al problema. Ya está listo para comenzar un análisis en profundidad. Su equipo de RCA debe ponerse de acuerdo sobre qué datos recopilar y dónde encontrarlos.

Por ejemplo, la investigación de las pruebas de control de calidad fallidas en los acabados de muebles puede comenzar con los registros de mantenimiento del equipo de aspersión o las fechas de caducidad de los tintes.

Busque patrones, la frecuencia de las condiciones de fallo y el impacto que tienen en las operaciones. Identifique qué áreas o procedimientos de fabricación se ven afectados.

Fase 3: Analizar

Utilizando los datos recopilados, haga una lluvia de ideas para identificar las causas reales. Asegúrese de incluir a los miembros del equipo que estén familiarizados con los datos o registros y los comprendan. También es bueno contar con una segunda opinión “externa” para revisar los registros. A menudo, estas personas pueden hacer preguntas u observar cosas que su equipo de RCA podría haber pasado por alto.

A medida que analice los datos, separe las señales de advertencia o los síntomas de las causas raíz auténticas. La fiebre no le dice al médico qué le pasa al paciente. Este evalúa, realiza pruebas y vuelve a evaluar para encontrar el problema real antes de recomendar un tratamiento. Su proceso de resolución de problemas es similar. Nunca saque conclusiones prematuras. Asegúrese de comprender lo que realmente está sucediendo.

Utilizando la plantilla de diseño RCA adecuada, enumere todas las causas posibles. Pruebe y valide cada una de ellas para ver si realmente son la causa raíz. Mi método favorito es la metodología de los 5 porqués, que veremos en un momento.

Cuando haya profundizado en las posibles causas y descartado los síntomas, la que quede será la causa raíz. Asegúrese de evitar cualquier conclusión prematura antes de pasar al paso 5. También es probable que haya varias causas raíz.

Fase 4: Mejorar

Ahora que ya sabe qué está causando el problema, póngase manos a la obra para solucionarlo. Algunas soluciones son rápidas. Otras requieren más esfuerzo. Diseñe algo que su equipo pueda poner en práctica. Debe ser sostenible. Debe resistir el paso del tiempo. Es posible que tenga que probar diferentes soluciones para encontrar la que mejor funcione.

A continuación, sea específico. ¿Quién es responsable de cada parte de la solución y en qué plazo puede completarse de manera realista? Sin una responsabilidad clara, incluso los mejores planes terminan en el olvido.

Fase 5: Controlar

¿Se ha implementado la solución? Ahora demuestre que funciona. Establezca métricas de éxito claras. Supervíselas de forma constante. El periodo de supervisión variará en función de la solución. Deberá tener en cuenta el impacto del problema. Asegúrese de que la solución se aplica de forma coherente.

Determine quién participa en la solución. Si hay terceros involucrados, deben incluirse. Una solución interna rápida puede necesitar un mes de seguimiento. Pero, ¿y si se trata de un problema complejo que afecta a varias áreas o socios externos? Planifique un seguimiento a más largo plazo. El seguimiento de un problema interno suele llevar menos tiempo que el seguimiento de problemas procedentes de fuentes externas.

Y, por último, ¿qué pasa si el problema no desaparece? Empiece de nuevo desde cero y revise qué pudo haber pasado por alto. Vuelva a revisar su RCA original y compruebe qué se omitió o se descartó. A continuación, vuelva a empezar todo el proceso.

Herramientas y métodos de RCA

No se puede utilizar el mismo modelo o enfoque de RCA para todos los análisis de la causa raíz. El método adecuado para cada trabajo depende de:

• La naturaleza de su problema.
• Su complejidad.
• Los recursos de los que dispone.

A veces, se empieza con un enfoque y se cambia a otro a medida que se aprende más. Por ejemplo, los 5 porqués pueden revelar múltiples factores contribuyentes, lo que le llevará a crear un diagrama de espina de pescado. El análisis de cambios puede indicarle un fallo específico que requiere un análisis de árbol de fallos. La clave es empezar con el método que inicialmente se ajusta a su problema y luego adaptar su método de análisis según sea necesario.

A continuación le indicamos cómo elegir la herramienta adecuada para su situación.

Modelos RCA para problemas simples y lineales

Las relaciones sencillas de causa y efecto no suelen necesitar herramientas de análisis complejas. Estos métodos funcionan cuando el problema tiene una progresión clara. Una cosa lleva a otra de forma bastante directa.

Los 5 porqués

Qué es: es una técnica de preguntas y respuestas que profundiza en la causa raíz preguntando repetidamente “por qué” hasta llegar al problema fundamental.

Ideal para: problemas sencillos con relaciones directas de causa y efecto. Es ideal cuando se necesitan respuestas rápidas sin necesidad de recopilar una gran cantidad de datos para tomar una decisión. Los cinco porqués le ayudarán a encontrar el factor causal con relativa rapidez.

Cómo funciona:

1. Comience por exponer el problema de la forma más clara y sencilla posible.
2. Pregunte “por qué” se produjo el problema. Asegúrese de documentar la respuesta.
3. Tome esa respuesta y vuelva a preguntar por qué.
4. Continúe preguntando por qué (normalmente entre 4 y 6 veces) hasta que las respuestas posteriores no tengan sentido o no aporten ninguna información útil adicional.

Ejemplo:

• Problema: Las entregas a los clientes se retrasan constantemente.
• ¿Por qué? La producción se retrasa con respecto al calendario previsto.
• ¿Por qué? Las materias primas provocan desabastecimientos inesperados.
• ¿Por qué? Los niveles de inventario no coinciden con lo que hay en el sistema.
• ¿Por qué? El consumo de materiales no se está reportando correctamente.
• ¿Por qué? Los nuevos empleados no entienden el proceso de notificación.
• Causa raíz: formación inadecuada sobre los procedimientos de notificación de inventario.

Tenga en cuenta: no se detenga demasiado pronto. Es tentador aceptar la primera respuesta razonable, pero normalmente solo es un síntoma. Puede que no sea la verdadera causa raíz. Además, tenga cuidado de no convertir esto en un juego de culpar a otros. Céntrese en los fallos del proceso, no solo en los errores humanos.

Análisis de cambios

Qué es: es un método que examina qué cambió en su proceso, entorno o materiales antes de que comenzara a producirse el problema.

Ideal para: problemas que aparecieron de forma repentina o reciente. Esto ocurre especialmente cuando los trabajadores dicen: “Todo funcionaba bien hasta que…”.

Cómo funciona:

1. Establezca exactamente cuándo apareció el problema por primera vez, o lo más cerca posible.
2. Identifique todos los cambios que se produjeron en ese momento, como cambios de personal, materiales de nuevos proveedores, ajustes en los equipos o actualizaciones de los procedimientos.
3. Analice cada cambio. Determine si podría haber contribuido al problema.
4. Pruebe su hipótesis examinando su correlación con el problema.
5. Verifique si al revertir el cambio se elimina el problema.

Ejemplo:

• Problema: Los defectos de calidad se dispararon hace dos semanas.
• Cambios identificados: 1. Hay un nuevo proveedor para un componente crítico, 2. Hemos realizado cambios en los turnos de los operadores y 3. Se ha realizado una actualización reciente del software.
• La investigación revela que el componente del nuevo proveedor tiene especificaciones ligeramente diferentes.
• Causa raíz: Discrepancia en las especificaciones del componente debido al cambio de proveedor.

Tenga en cuenta: a menudo se producen múltiples cambios simultáneamente. No dé por sentado que el cambio más obvio es el culpable o el único problema: investigue todas las posibilidades de forma sistemática.

RCA para problemas multifactoriales

A veces, un problema no tiene una sola causa. Es una tormenta perfecta en la que varias cosas salen mal al mismo tiempo. Cuando hay múltiples posibles causas o no se tiene claridad sobre por dónde empezar, se necesita una herramienta que ayude a mapear todas las posibilidades.

Aquí es precisamente donde destaca el diagrama de espina de pescado.

Diagrama de espina de pescado o Ishikawa

Qué es: es una herramienta visual de lluvia de ideas que organiza las posibles causas en categorías. Muestra de forma visible cómo cada una de ellas puede contribuir a un problema. Cuando se dibuja, se asemeja al esqueleto de un pez.

Ideal para: problemas complejos con múltiples causas potenciales. También es ideal para situaciones en las que es necesario explorar todas las posibilidades antes de reducirlas.

Cómo funciona:

1. Dibuje una línea horizontal con la descripción del problema en un recuadro en el extremo derecho (la “cabeza del pez”).
2. Identify 4-6 major categories that could contain causes for inefficiencies.  For manufacturing, it could include:
   • Mano de obra.
   • Método.
   • Materiales.
   • Maquinaria.
   • Medición.
   • Entorno.
3. Trace líneas diagonales desde la línea principal para cada categoría (los “huesos” del esqueleto).
4. Haga una lluvia de ideas sobre las posibles causas raíz dentro de cada categoría. Añádalas como ramas más pequeñas.
5. Analice el diagrama. Identifique las causas raíz más probables para su posterior examen.

Ejemplo:

• Problema: Altas tasas de defectos en el ensamblaje final.
• Categorías y cuestiones secundarias que explorar:
  • Mano de obra → Carencias en la formación o fatiga del personal.
  • Método → Procedimientos poco claros o atajos improvisados.
  • Materiales → Variaciones en la calidad o especificaciones incorrectas.
  • Maquinaria → Problemas de calibración o herramientas desgastadas.
• Su investigación identifica las herramientas desgastadas como el principal factor contribuyente.
• Causa raíz: ineficiencias en la programación del mantenimiento preventivo o en el reacondicionamiento de las herramientas.

Tenga en cuenta: considere el diagrama de espina de pescado como su punto de partida. Este diagrama muestra las posibles causas, pero deberá validar cada una de ellas. Durante la sesión de lluvia de ideas, resista la tentación de desviarse hacia cuestiones secundarias. Céntrese en el problema específico que está abordando.

Métodos RCA para problemas complejos o críticos para la seguridad

Cuando se trata de problemas que tienen múltiples puntos de fallo, riesgos de seguridad o sistemas complejos, se necesitan herramientas más potentes. Estos métodos le ayudan a rastrear cómo se producen los fallos y a averiguar dónde fallaron sus redes de seguridad. A menudo, una sola avería puede desencadenar un efecto dominó.

Análisis del árbol de fallos

Qué es: un diagrama lógico descendente que muestra todas las formas posibles en que podría producirse un fallo, utilizando puertas lógicas para mostrar las relaciones entre los eventos. A menudo tiene el aspecto de un árbol.

Ideal para: problemas complejos con múltiples vías de fallo potenciales, incidentes críticos para la seguridad o cuando se necesita comprender cómo se combinan varios fallos para crear un problema.

Cómo funciona:

1. Defina el evento no deseado y colóquelo en la parte superior del árbol.
2. Identifique cualquier causa inmediata que pueda conducir a este problema.
3. Para cada causa, determine si se trata de un evento básico que no se puede desglosar más o si requiere un análisis más profundo.
4. Utilice puertas lógicas Y/O para mostrar cómo se combinan o se relacionan los eventos.
5. Siga todas las rutas de arriba abajo. Esto identificará qué combinaciones de fallos provocaron el problema.

Ejemplo:

• Problema: un fallo crítico del equipo provocó una parada de la producción.
• El análisis revela múltiples factores contribuyentes:
  • No se detectaron los fallos del sensor porque se omitió el programa de mantenimiento.
  • Se ignoraron los protocolos de seguridad porque la alarma se había desactivado debido a falsas alarmas anteriores.
  • El operador no se percató de las señales de advertencia debido a una capacitación inadecuada.
• Causas raíz: en este caso, se produjeron múltiples fallos, entre ellos, deficiencias en el mantenimiento, incumplimientos de los protocolos de seguridad y deficiencias en la capacitación.

Tenga en cuenta: este método puede complicarse en un abrir y cerrar de ojos. Mantenga su árbol de fallos centrado en el incidente específico que ocurrió. No intente mapear todos los posibles escenarios de fallo. Es más analítico que otros métodos. Funciona mejor cuando se dispone de una documentación adecuada de lo que ocurrió.

Análisis de barreras

Qué es: se trata de un método que identifica qué barreras o medidas de seguridad se suponía que debían evitar un problema. Analiza por qué fallaron.

Ideal para: fallos de calidad, incidentes de seguridad, situaciones sanitarias en las que no se detectó algo que debería haberse detectado. Es posible que hayan fallado varios sistemas de seguridad.

Cómo funciona:

1. Identifique el peligro o defecto que se produjo.
2. Trace un mapa de todas las barreras que se suponía que debían prevenirlo. Algunos ejemplos son las inspecciones, los controles de calidad y los procedimientos de seguridad.
3. Siga la trayectoria del problema e identifique qué barreras fallaron.
4. Para cada barrera que haya fallado, determine por qué no funcionó: ¿estaba ausente, era insuficiente o no se cumplió?
5. Determine qué barrera fallida fue la más crítica.

Ejemplo:

• Problema: un producto defectuoso llegó al cliente.
• Barreras que deberían haberlo detectado:
  • Se omitió la inspección durante el proceso debido a la falta de tiempo.
  • La verificación final de calidad fue errónea. El inspector era nuevo y no detectó el defecto.
  • Pruebas de aceptación del cliente. El cliente no probó esta funcionalidad antes de solicitarla.
• Causa raíz: El proceso de control de calidad tiene medidas de seguridad inadecuadas cuando la producción se realiza con prisas, y la formación de los inspectores es insuficiente.

Tenga en cuenta: Descubrir que una barrera ha fallado no significa que se haya encontrado la causa raíz. Es necesario comprender por qué ha fallado la barrera. ¿Estaba mal diseñada? ¿No se siguió? ¿Se desactivó? Ahí es donde reside la verdadera concienciación.

Las ventajas y los retos del análisis de la causa raíz

El análisis de la causa raíz genera un valor real. Sin embargo, no está exento de complejidades. A continuación, se presenta lo que necesita saber sobre ambos aspectos y cómo gestionar los desafíos.

Resolución permanente de problemas

La mayor ventaja del RCA es que resuelve los problemas de una vez por todas. Cuando se elimina la causa subyacente, se evita la recurrencia de reelaboraciones y reparaciones repetidas. Pero aquí está el reto: requiere más tiempo inicial que una solución rápida.

¿La solución? Comience por los problemas que le están costando más tiempo o dinero. El retorno de la inversión justifica el tiempo y el esfuerzo invertidos.

Ahorro de costos cuantificable

Los fabricantes que implementan el RCA observan sistemáticamente una reducción de los desechos, las repeticiones y el tiempo de inactividad. Algunas pymes informan de mejoras en los índices de entrega a tiempo después de abordar sistemáticamente las causas raíz. El reto es que se necesitan datos para realizar un seguimiento de estas mejoras. Muchos pequeños fabricantes no cuentan con sistemas sólidos de seguimiento de datos de procesos.

¿La solución? Empiece por lo sencillo. Realice un seguimiento de solo una o dos métricas clave, como las tasas de defectos o las quejas de los clientes, para poder demostrar el valor a medida que avanza.

Mayor capacidad del equipo

El RCA desarrolla habilidades para la resolución de problemas en toda la organización. Su equipo aprende a pensar de forma crítica y sistemática sobre los problemas. ¿El reto? Es posible que se enfrente a la resistencia de personas que piensan que es una pérdida de tiempo. A algunos les incomoda el escrutinio.

¿La solución? Preséntelo como una mejora del proceso, no como una búsqueda de culpables. Elogie públicamente sus logros e involucre a quienes se resistieron al proceso. Las personas apoyan lo que ayudan a crear.

Mejores relaciones con los clientes

Cuando elimina los problemas recurrentes de calidad y entrega, los clientes lo notan. La confiabilidad se convierte en su ventaja competitiva. El reto es que los clientes no ven el trabajo interno que está haciendo. Solo ven los resultados finales o la falta de ellos.

¿La solución? No espere a que todo sea perfecto. Informe a los clientes cuando haya identificado y solucionado una causa raíz que les afectaba. Esto genera confianza.

Conocimiento organizacional y mejora continua

Cada sesión de RCA se suma a la base de conocimientos de su empresa. Con el tiempo, se crea una biblioteca institucional sobre lo que funciona y lo que no. ¿El reto? El conocimiento se va cuando las personas se van. Los equipos ocupados rara vez documentan lo que han aprendido sin que se les pida.

¿La solución? Cree un registro simple de análisis de la causa raíz (RCA) o una carpeta compartida donde se documenten los hallazgos y las soluciones. No tiene que ser algo sofisticado; incluso una hoja de cálculo sencilla es suficiente.

La realidad de los recursos

El RCA requiere tiempo, y los pequeños fabricantes siempre sienten que les falta tiempo. Ya está al límite de sus posibilidades y ahora alguien le pide que reduzca el ritmo y analice los problemas. El reto es real.

Pero también lo es el tiempo que dedica a lidiar con los mismos problemas recurrentes. Es tiempo que ya está perdiendo. El RCA redirige ese tiempo hacia soluciones permanentes. Es una inversión que da sus frutos una vez que se adquiere el hábito.

7 consejos de RCA para pequeños fabricantes

1. Empiece por los problemas de mayor impacto. No intente resolverlo todo al mismo tiempo; eso es casi imposible. En cambio, esté atento a los problemas y comience un análisis de la causa raíz lo antes posible. Concéntrese en aquellos que afectan la calidad, la seguridad o los costos más significativos.
2. Involucre a las personas más cercanas al problema. Recuerde que los trabajadores de planta y los operadores suelen tener información valiosa. Literalmente, viven con el proceso de fabricación. Cree un entorno seguro para que puedan aportar sus opiniones con sinceridad. Asegúreles que no está allí para culparlos, sino para resolver problemas.
3. Documente sus conclusiones y soluciones. Desarrolle el conocimiento de la organización creando una biblioteca de referencia con los RCA anteriores. Muchas organizaciones los archivan o los olvidan. Lo que resuelva hoy puede agilizar el proceso de RCA en el futuro.
4. No se detenga en el primer “por qué” creyendo que ya terminó.. Profundice aún más, incluso cuando crea que tiene la respuesta. Mientras lo hace, esté atento a las múltiples causas raíz que están provocando problemas en otras áreas de su proceso.
5. Céntrese en los problemas del proceso y del sistema, no en buscar culpables. Aunque es fácil culpar a las personas, y muchos instructores enseñan que los errores humanos son frecuentes, las causas raíz suelen ser fallos del proceso, no fallos de las personas. Si crea una cultura sin culpas, sus empleados se sentirán más motivados para ayudar a resolver los problemas. Muchos se enorgullecen de su trabajo. Aproveche eso.
6. Implemente soluciones sostenibles, no soluciones rápidas. Asegúrese de que las soluciones sean prácticas y sostenibles. Considere las consecuencias a largo plazo. Asegúrese de que su solución para un problema no genere otros problemas. Eso sucede a menudo. Lo he visto yo mismo.
7. Haga un seguimiento y verifique cada solución. No asuma que la solución funcionó; compruébelo mediante un monitoreo adecuado. Ese periodo de seguimiento puede durar días, pero también puede extenderse a semanas o incluso meses. Este no es un procedimiento de ‘configurar y olvidar’. Incorpore el monitoreo como parte de su proceso estándar y asegúrese de que su análisis esté basado en datos, no en suposiciones.

ERP para la fabricación: mejores datos significan un mejor análisis de la causa raíz

Cuando se intenta resolver problemas de fabricación, se necesita información precisa y fácilmente accesible. Un software ERP de fabricación de calidad realiza un seguimiento de todo, desde los materiales y la producción hasta la calidad y la entrega. Esto significa que, cuando surgen problemas, usted tiene a mano los datos necesarios para identificar las causas raíz con mayor rapidez, así como las herramientas de monitoreo para verificar que las soluciones realmente funcionen.

Aún mejor, muchos fabricantes consideran que tener este nivel de visibilidad ayuda a prevenir problemas antes de que requieran un análisis de la causa raíz.

• El seguimiento del inventario en tiempo real evita la escasez de materiales antes de que retrasen la producción.
• Las alertas automáticas detectan los problemas de calidad antes de que lleguen a los clientes.
• Una programación clara de la producción elimina cualquier confusión que pueda provocar el incumplimiento de los plazos.

Porque cuando sus datos son precisos y accesibles, usted no solo es más eficaz resolviendo problemas, sino que además evita que muchos de ellos se generen desde el inicio.

Principales aspectos a tener en cuenta

• El análisis de la causa raíz (RCA) es un método estructurado para identificar los verdaderos orígenes de los fallos en los procesos y ver más allá de los síntomas. Ayuda a los fabricantes a eliminar problemas recurrentes en lugar de reaccionar una y otra vez ante los mismos inconvenientes.
• El uso de un marco de procesos como DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar, controlar) añade estructura y coherencia a las investigaciones de las causas raíz. Definir el problema con claridad, recopilar los datos adecuados y analizarlos metódicamente reduce el riesgo de sacar conclusiones precipitadas o pasar por alto detalles críticos.
• Los diferentes tipos de problemas requieren diferentes herramientas de RCA. Los problemas sencillos pueden requerir solo los 5 porqués, mientras que las situaciones multifactoriales o sensibles en materia de seguridad se benefician de herramientas como los diagramas de espina de pescado, el análisis de árbol de fallos o el análisis de barreras. Elegir el modelo adecuado mantiene la eficiencia del proceso y garantiza el nivel de escrutinio necesario.
• Cuando se convierte en una práctica habitual, el RCA aporta beneficios a largo plazo a los fabricantes. Ayuda a reducir los costos, mejorar la fiabilidad de los procesos y reforzar las capacidades del equipo. Documentar los conocimientos también garantiza que la información descubierta pase a formar parte del conjunto de herramientas de su organización.
• Los datos precisos y en tiempo real de un ERP de fabricación hacen que el RCA sea mucho más eficaz. Una visibilidad clara del inventario, la producción y la calidad permite a los equipos identificar rápidamente las causas, verificar las soluciones e incluso prevenir los problemas antes de que se agraven.

Preguntas frecuentes

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