Leitfaden zur Fertigungskostenkontrolle für KMU

Bei der Fertigungskostenkontrolle geht es um mehr als nur um die Senkung der Ausgaben. Sie ist ein fortlaufender Prozess, bei dem realistische Kostenerwartungen festgelegt, Abweichungen überwacht und Anpassungen vorgenommen werden, um die Ausgaben innerhalb akzeptabler Grenzen zu halten.

Was ist Fertigungskostenkontrolle?

Fertigungskostenkontrolle ist der kontinuierliche Prozess, bei dem Kostenstandards für Material, Arbeitskräfte und Gemeinkosten festgelegt, die Ist-Kosten anhand dieser Standards verfolgt, Abweichungen untersucht und Anpassungen vorgenommen werden, um die Kosten im Einklang mit den Budgets und den übergeordneten Unternehmenszielen zu halten.

Kostenkontrolle vs. Kostensenkung in der Fertigung

Kostenkontrolle und Kostensenkung sind eng miteinander verbunden, doch es gibt einen wichtigen Unterschied zwischen beiden.

Bei der Kostensenkung liegt der Fokus ausschließlich darauf, Wege zu finden, die Fertigungskosten zu senken, ohne dabei Abstriche bei der Produktqualität zu machen. Beispiele für Kostensenkung sind die Neukonstruktion eines Bauteils, um weniger Material zu verbrauchen, die Minimierung von Ausschuss oder die Fertigungsautomatisierung, um den Arbeitsaufwand pro Einheit zu reduzieren. Kostensenkung ist in der Regel eine einmalige, projektbezogene Maßnahme

Kostenkontrolle ist der Prozess der Festlegung von Kostenrichtwerten und der Überwachung der Ist-Kosten, um diese innerhalb akzeptabler Grenzen zu halten. Beispielsweise kann ein Hersteller den Material-, Arbeits- und Gemeinkostenaufwand für die Herstellung eines bestimmten Produkts schätzen. Kostenkontrolle bedeutet, diese Kosten zu verfolgen, etwaige Kostenabweichungen zu untersuchen und Probleme wie übermäßigen Ausschuss, Überzeit oder ineffiziente Maschinennutzung zu beheben, um die Kosten unter Kontrolle zu halten.

Warum Kostenkontrolle für Hersteller wichtig ist

Kostenkontrolle ist in der Fertigungsindustrie unerlässlich, da Rohstoff-, Arbeits-, Energie- und Gemeinkosten ständigen Schwankungen unterliegen.

Selbst geringe Überschreitungen können Margen schnell schmälern, wenn sie sich über mehrere Produktionsläufe hinweg wiederholen. Die Kostenkontrolle hält die Kosten innerhalb akzeptabler Grenzen und schützt die Margen. Darüber hinaus kann sie auch zu Folgendem führen:

• Bessere Entscheidungsfindung: Ein genauer, aktueller Überblick über die Kosten führt zu besseren Entscheidungen hinsichtlich Preisgestaltung, Produktionsmengen und Prozessänderungen.
• Weniger Verschwendung: Kostenabweichungen können übermäßigen Materialverbrauch, Ausschuss, Nacharbeit, Leerlaufzeiten und ineffiziente Arbeitsabläufe aufdecken. Die Kostenkontrolle zwingt Sie dazu, die zugrundeliegenden Ursachen für Verschwendung zu beheben, bevor diese zu wiederkehrenden Ausgaben werden.
• Flexibilität: Eine gute Kostenkontrolle erleichtert es, sich an veränderte Marktbedingungen anzupassen, vorübergehende Kostensteigerungen aufzufangen und im Preiswettbewerb zu bestehen, ohne die Rentabilität zu gefährden.

Ohne eine etablierte Kostenkontrolle ist es schwierig, Kostenüberschreitungen zu erkennen oder zu verstehen, warum die Ist-Kosten höher sind als die erwarteten Kosten. Sie laufen zudem Gefahr, Produkte auf der Grundlage veralteter Annahmen zu bepreisen oder unrentable Aufträge anzunehmen, ohne dies zu wissen.

Wie Sie die Kostenkontrolle in der Fertigung umsetzen

1. Machen Sie die Kostenkontrolle zu einem Unternehmensziel

Die Anwendung von Methoden zur Kostenkontrolle in der Fertigung erfordert die Mitwirkung aller Unternehmensbereiche, nicht nur der Finanzabteilung oder der Geschäftsleitung. Jeder Mitarbeiter muss verstehen, wie sich seine täglichen Entscheidungen auf die Kosten auswirken, und klare Verantwortlichkeiten im Hinblick auf die Kostenkontrolle haben. Zum Beispiel:

• Produktionsleiter sind dafür verantwortlich, die Arbeits- und Maschineneffizienz zu verfolgen
• Finanzteams kümmern sich um die Kostenabweichungsanalyse und die Budgetierung
• Einkaufsteams überwachen die Materialkosten und die Lieferantenleistung

Wenn jeder Mitarbeiter die Kostenkontrolle in seine tägliche Arbeit einbezieht und sich seiner Verantwortlichkeiten bewusst ist, ist er besser in der Lage, Ineffizienzen zu erkennen und Verbesserungsvorschläge zu unterbreiten. Ohne klare Zuständigkeiten wird die Kostenverfolgung uneinheitlich und Probleme werden übersehen.

Die Festlegung der Kostenkontrolle als Unternehmensziel ist der erste Schritt, doch ein Unternehmen benötigt zudem Tools, die es allen Mitarbeitern ermöglichen, auf der Grundlage derselben Informationen zu arbeiten. Befinden sich die Kostendaten in mehreren voneinander getrennten Systemen, erhalten die Teams ein ungenaues Bild der Kosten, und das Teilen der Kostendaten wird so schwierig, dass die Mitarbeiter es schließlich ganz einstellen.

Ein spezielles MRP-System verknüpft die Kostendaten abteilungsübergreifend, sodass jeder einfachen Zugriff auf die aktuellsten Informationen hat.

2. Sorgen Sie für genaue Kostendaten

Genaue Daten sind die Grundlage einer guten Kostenkontrolle. Sind Ihre Stücklisten (BOMs), Arbeitspläne und Arbeits-/Maschinensätze veraltet oder fehlerhaft, basieren alle nachgelagerten Kostenkalkulationen, Abweichungsanalysen und Preisentscheidungen auf falschen Annahmen.

Nehmen wir beispielsweise einen Verpackungshersteller, der für sein Kartondesign auf eine teurere Kartonsorte umstellt. Er vergisst, die Stückliste zu aktualisieren, sodass seine Fertigungssoftware die Produktkosten anhand des alten Materialpreises berechnet. Infolgedessen werden die Fertigungskosten zu niedrig angesetzt, und das Vertriebsteam legt den Preis für das Produkt zu niedrig fest.

Um sicherzustellen, dass alle Beteiligten mit den genauesten Informationen arbeiten, sollten Kosten in einem Fertigungs-ERP mit integrierter Stücklisten-Software gespeichert werden. Auf diese Weise werden Aktualisierungen von Stücklisten, Arbeitsplänen und Sätzen unternehmensweit berücksichtigt, wodurch das Risiko verringert wird, dass Abteilungen sich auf veraltete Zahlen stützen.

Auch Richtlinien zum Änderungsmanagement tragen zur Genauigkeit der Kostendaten bei. So können Sie beispielsweise eine Richtlinie einführen, die vorschreibt, dass alle Änderungen an Produkten in den entsprechenden Stücklisten aktualisiert werden müssen, bevor diese Änderungen in der Fertigung umgesetzt werden.

Die Gewährleistung der Datengenauigkeit ist ein fortlaufender Prozess. Planen Sie regelmäßige Überprüfungen ein, sodass Stücklisten, Arbeitspläne und Tarife auf dem neuesten Stand sind, und erkennen Sie kleine Änderungen, bevor sie große Auswirkungen auf Ihr Unternehmen haben.

3. Ermitteln Sie die erwarteten Produktkosten

Kostenbasiswerte sind die erwarteten Kosten für die Herstellung einer einzelnen Einheit unter normalen Bedingungen. Ein Kostenbasiswert ist für die Kostenkontrolle unerlässlich, da Sie Abweichungen nicht erkennen können, wenn Sie nicht wissen, wie hoch die Kosten ursprünglich hätten sein sollen. Um Ihren Basiswert zu berechnen, schlüsseln Sie die tatsächlichen Kosten für die Herstellung jeder Einheit auf, einschließlich:

• Direkte Materialkosten
• Direkte Arbeitskosten
• Zurechnungsfähige Gemeinkosten (variable Kosten wie Energie- und Maschinenbetriebskosten; fixe Kosten wie Miete und Abschreibungen auf Anlagen).

Achten Sie bei der Festlegung Ihrer Kostenbasis darauf, dass diese realistische Betriebsbedingungen widerspiegelt und nicht nur Best-Case-Szenarien. Das bedeutet, dass Sie normale Ausschussquoten, Rüstzeiten und Maschinenstillstandszeiten berücksichtigen sollten, anstatt davon auszugehen, dass alles reibungslos verläuft.

Sobald Sie Ihre Kostenbasis festgelegt haben, können Sie damit den erforderlichen Verkaufspreis berechnen, um die erwarteten Kosten zu decken und Ihre Zielmarge zu erreichen.

Ihre Kostenbasis kann auch zur Erstellung eines Betriebsbudgets herangezogen werden. Multiplizieren Sie Ihre erwarteten Stückkosten mit dem geplanten Produktionsvolumen und addieren Sie die entsprechenden fixen und variablen Gemeinkosten hinzu. Ihr Budget hilft Ihnen dabei, klare Ausgabengrenzen festzulegen und die Ressourcenzuweisung für Material, Arbeitskräfte und Fertigungsgemeinkosten zu steuern.

4. Verfolgen Sie die Ist-Kosten gegenüber den erwarteten Kosten

Vergleichen Sie als Nächstes Ihre Ist-Kosten mit Ihrer Kostenbasis. Sind die Ist-Kosten höher als erwartet, deutet dies auf eine Abweichung hin, die Sie überprüfen sollten.

Kennzahlen können bei der Verfolgung sowohl indirekter als auch direkter Kosten hilfreich sein. Anstatt jede Kostenposition einzeln zu überprüfen, erhalten Sie anhand einer kleinen Auswahl an Kennzahlen einen schnellen Überblick darüber, ob die Kosten innerhalb der festgelegten Grenzen bleiben. Zu den gängigen Kennzahlen in der Fertigung zur Kostenkontrolle gehören:

• Stückkosten
• Ausschussquote
• Arbeitseffizienz
• Gemeinkosten in Prozent des Umsatzes

Legen Sie für jede Kennzahl ein Ziel, einen akzeptablen Abweichungsbereich und einen Zeitplan für die Überprüfung fest. Beispielsweise könnten Sie eine Ziel-Ausschussquote von 2 % mit einem akzeptablen Bereich von bis zu 2,5 % festlegen und die Ausschussquoten wöchentlich überwachen, um sicherzustellen, dass sie innerhalb dieser Grenze bleiben.

5. Kostenabweichungen bewerten

Wenn Ihre Ist-Kosten von den erwarteten Kosten abweichen, müssen Sie feststellen, ob die Abweichung normal ist oder Korrekturmaßnahmen erfordert.

Bei der Entscheidung, ob eine Kostenabweichung Maßnahmen erfordert, sollten Sie die Höhe der Abweichung und deren Häufigkeit berücksichtigen. So kann beispielsweise eine geringfügige Abweichung, die nur einmal auftritt, wahrscheinlich ignoriert werden. Geringe Schwankungen sind in der Fertigung aufgrund von Änderungen bei Materialpreisen, Produktionszeiten, Energieverbrauch und betrieblicher Effizienz üblich.

Andererseits lohnt es sich möglicherweise, eine große einmalige Kostenüberschreitung genauer zu untersuchen, da sie unmittelbare finanzielle Auswirkungen hat. Kleine, aber häufige Überschreitungen können zudem auf ein tiefer liegendes Problem in Ihren Produktionsprozessen, Kostenannahmen oder Ihrer Planung hinweisen.

6. Ermitteln Sie die Grundursache für Kostenüberschreitungen

Abweichungen bei Material, Arbeitskosten, Gemeinkosten, Ausschuss und Nacharbeit weisen jeweils auf unterschiedliche Bereiche des Produktionsprozesses hin.

Daher ist es hilfreich, die Kategorie der jeweiligen Kostenabweichung zu berücksichtigen, wenn Sie versuchen, die Grundursache des Problems zu ermitteln. So können beispielsweise wiederkehrende Abweichungen bei der Ausschussquote auf zugrundeliegende Probleme wie verschlissene Werkzeuge, falsche Maschineneinstellungen oder unklare Arbeitsanweisungen hinweisen. Weitere Muster sind:

• Materialkostenabweichungen: häufig verursacht durch Preisänderungen bei Lieferanten oder übermäßigen Materialverbrauch.
• Lohnkostenabweichungen: entstehen durch Überstunden, Engpässe oder ungenaue Arbeitsabläufe.
• Gemeinkostenabweichungen: deuten auf höhere Maschinen-, Energie- oder Wartungskosten hin.

Auch die Prinzipien der schlanken Produktion (Lean Manufacturing) können diesen Schritt unterstützen. Obwohl Lean in der Regel als Methode zur Kostensenkung angesehen wird, können seine Prinzipien hilfreich sein, um zu verstehen, woher Kostenabweichungen stammen und Wie Sie sie beheben können.

Stellen Sie sich beispielsweise vor, die Arbeitskosten fallen höher aus als erwartet. Mithilfe von Lean-Instrumenten wie der Wertstromanalyse können Sie die Engpässe in Ihrer Produktion erkennen, die die Arbeitskosten in die Höhe treiben.

Anschließend können Ihnen Lean-Instrumente zur Ursachenanalyse (Root Cause Analysis oder RCA) dabei helfen, zu verstehen, warum der Engpass auftritt – sei es aufgrund von Personalmangel, einer Verlangsamung der Maschinen oder einer ineffizienten Übergabe zwischen den Arbeitsschritten.

7. Ergreifen Sie Korrekturmaßnahmen

Sobald Sie eine Kostenabweichung bewertet und die zugrundeliegende Ursache ermittelt haben, besteht der nächste Schritt darin, Korrekturmaßnahmen zu ergreifen. Je nach Problem kann die geeignete Änderung Folgendes umfassen:

• Verbesserung eines Produktionsprozesses, um Materialverschwendung, Verzögerungen oder Nacharbeit zu reduzieren.
• Neuverhandlung der Lieferantenbedingungen, um Material- und Einkaufskosten zu senken.
• Durchführung zusätzlicher Schulungen, um Fehler, Ausschuss und Nacharbeitskosten zu reduzieren.
• Automatisierung eines sich wiederholenden Arbeitsablaufs, um die Stückkosten zu senken.

In manchen Fällen sind keine Anpassungen an Ihrem Produktionsprozess erforderlich. Ein Arbeitsgang läuft möglicherweise normal ab, und die Norm selbst ist möglicherweise veraltet. Lieferantenpreise, Lohnsätze, Anlagenkosten und normale Produktionsmengen können sich im Laufe der Zeit ändern.

In diesem Fall besteht die angemessene Reaktion darin, die relevante Kostenbasis und das Budget zu aktualisieren, damit zukünftige Vergleiche realistisch bleiben.

8. Machen Sie die Kostenkontrolle zu einem fortlaufenden Prozess

Kostenkontrolle ist keine einmalige Maßnahme, sondern ein fortlaufender Prozess. Nachdem Sie Kostenabweichungen ausgewertet und die notwendigen Anpassungen vorgenommen haben, überwachen Sie weiterhin die relevanten Kosten und Kennzahlen, um festzustellen, ob Ihre Korrekturmaßnahmen Wirkung gezeigt haben.

Wenn Kostenabweichungen verschwinden und die Leistung stabil bleibt, sollten die von Ihnen ergriffenen Korrekturmaßnahmen Teil Ihrer Standardverfahren werden.

Wenn beispielsweise ein neuer Prüfschritt den Nacharbeitsaufwand senkt, integrieren Sie diesen in den regulären Qualitätskontrollprozess. Wenn Kostenabweichungen weiterhin bestehen, überprüfen Sie Ihre Maßnahmen, analysieren Sie die zugrundeliegende Ursache erneut und nehmen Sie bei Bedarf weitere Änderungen vor.

Achten Sie darauf, die Kosten für alle Produkte zu überwachen, nicht nur für diejenigen, die kürzlich ihre Kostenziele überschritten haben. Der Prozess erfordert zudem die Zusammenarbeit aller Abteilungen. Zum Beispiel:

• Der Einkauf verfolgt die Materialpreise.
• Die Produktion überwacht Arbeitsaufwand, Ausschuss und Maschinenleistung.
• Die Finanzabteilung überprüft Abweichungen.

Da sich Kosten und Betriebsbedingungen ändern, sollten die Kostenbasiswerte entsprechend aktualisiert werden, und der Prozess der Überwachung, Bewertung und Anpassung sollte fortgesetzt werden.

Kostenrechnungsmethoden für Hersteller

Für eine gute Kostenkontrolle benötigen Sie eine einheitliche Methode zur Berechnung und Zuordnung der Fertigungskosten. Die Standardkostenrechnung, die Prozesskostenrechnung und die Auftragskalkulation verfolgen jeweils unterschiedliche Ansätze bei der Kostenkalkulation und eignen sich daher für verschiedene Arten der Fertigung.

Standardkostenrechnung

Bei der Standardkostenrechnung legen Sie im Voraus festgelegte Kosten für Material, Arbeit und Gemeinkosten auf der Grundlage normaler Betriebsbedingungen fest. Die Standardkostenrechnung eignet sich ideal für sich wiederholende Produktionsprozesse und relativ stabile Produkte (z. B. Fließbandfertigung, Lebensmittelproduktion oder Komponentenfertigung).

Die Standardkostenrechnung vereinfacht die Abweichungsanalyse, da die Ist-Kosten direkt mit klar definierten Erwartungen verglichen werden können. Jede Abweichung ist sofort erkennbar und lässt sich eindeutig in Material-, Arbeits- oder Gemeinkostenabweichungen aufschlüsseln. Der Nachteil besteht darin, dass die Standards veralten, wenn sich Prozesse, Materialien oder Lieferanten häufig ändern.

Prozesskostenrechnung

Bei der Prozesskostenrechnung werden Gemeinkosten auf der Grundlage der tatsächlichen, kostenverursachenden Aktivitäten zugeordnet, anstatt pauschale Verrechnungsmethoden zu verwenden. Anstatt beispielsweise Rüstkosten gleichmäßig auf alle Produkte zu verteilen, teilt die Prozesskostenmethode Produkten, die häufige Umrüstungen erfordern, einen größeren Anteil der Rüstkosten zu.

Diese Methode eignet sich gut, wenn Sie eine Produktpalette haben, bei der die Ressourcenverbrauchsmuster stark variieren, oder wenn Gemeinkosten einen großen Teil der gesamten Betriebskosten ausmachen. Sie ist zudem nützlich, um die Kosten von Produkten mit geringen Stückzahlen oder komplexen Produkten nachzuvollziehen. Der Nachteil besteht darin, dass es mehr Datenerfassung und Verwaltungsaufwand erfordert als die Standardkostenrechnung.

Auftragskalkulation

Mit der Auftragskalkulation können Sie die Kosten für jeden einzelnen Auftrag, jede Charge oder jede Sonderanfertigung ermitteln, anstatt die Kosten über die gesamte Fertigung zu mitteln. Jeder Auftrag verfügt über eine eigene Kostenkalkulation, aus der genau hervorgeht, welche Materialien, Arbeitskosten und Gemeinkosten in diesen spezifischen Auftrag eingeflossen sind. Die Auftragskalkulation ist unverzichtbar für Auftragsfertiger, Verarbeiter oder alle, die eine auftragsbezogene Fertigung betreiben, bei der jeder Auftrag einzigartig ist.

Wie Fertigungssoftware die Kostenkontrolle verbessert

Ein MRP-System kann in jeder Phase der Produktion zur Kostenkontrolle beitragen – von der Kalkulation eines Auftrags vor dessen Beginn bis hin zur Ermittlung der Endkosten für Fertigprodukte und der Analyse von Abweichungen.

Kostenschätzung

Mithilfe eines MRP-Systems können Sie eine detaillierte Kostenschätzung auf der Grundlage aktueller Stücklistenpreise, Arbeitspläne, Arbeitskosten und Gemeinkostensätze erstellen. Sie können eine Kostenschätzung direkt aus einem Kundenauftrag heraus durchführen, um Preise festzulegen, Zielmargen zu überprüfen und noch vor Produktionsbeginn zu ermitteln, ob ein Auftrag rentabel ist.

Verfolgung der tatsächlichen Fertigungskosten

MRP-Software verfolgt zudem den Materialverbrauch, den Arbeitsaufwand und die Gemeinkosten während der Produktion. Wenn Teile einem Auftrag zugeordnet werden, reserviert das System diese und ordnet ihre erfassten Kosten dem Auftrag zu. Sobald Materialien verbraucht werden, werden deren Kosten dem Fertigungsauftrag hinzugefügt, wodurch der Bestand an unfertigen Erzeugnissen und die tatsächlichen Auftragskosten aktualisiert werden.

MRP-Software mit Barcode-Funktion für den Bestand macht diesen Prozess effizienter, indem sie es Mitarbeitern ermöglicht, Materialien bei ihrer Verwendung zu scannen, wodurch diese im System sofort als verbraucht markiert werden.

Mitarbeiter in der Fertigung können ihre Arbeitszeit zudem über ein mobiles Gerät erfassen; das System ordnet dann die direkten Arbeitskosten dem unfertigen Bestand zu und verrechnet etwaige Gemeinkosten auf den Auftrag.

Überwachung von Abweichungen

Fertigungssoftware kann Ihnen dabei helfen, Abweichungen während der Produktion zu verfolgen. Wenn Mitarbeiter mehr Material verbrauchen als geplant oder ein Arbeitsgang länger dauert als im Arbeitsplan veranschlagt, wird die Abweichung sofort im System sichtbar.

Sie können die Entwicklung der Ist-Kosten im Vergleich zu den erwarteten Kosten verfolgen, die Ursache untersuchen und Korrekturmaßnahmen ergreifen. Das bedeutet, dass Sie ausufernde Kosten bereits während der laufenden Produktion erkennen können, anstatt die Kostenüberschreitung erst nach Abschluss des Auftrags festzustellen.

Berechnung des Wareneinsatzes

Wenn ein Fertigungsauftrag abgeschlossen ist, berechnet das System anhand der erfassten Material-, Arbeits- und Gemeinkosten die tatsächlichen Stückkosten des Fertigprodukts. Die Fertigerzeugnisse werden dann zu ihren erfassten Kosten in den Lagerbestand aufgenommen.

Beim Verkauf der Produkte können dieselben Daten zur Berechnung des Wareneinsatzes herangezogen werden. Dies verschafft der Buchhaltung einen aktuellen Überblick über Bruttomargen und Rentabilität und erleichtert das Verständnis, wie sich Kostenabweichungen auf die finanzielle Leistung auswirken.

Analyse der Kostenleistung

Ein MRP-System erleichtert zudem die Überprüfung und das Verständnis von Kostendaten mithilfe von Dashboards, Berichten und Datenanalyse-Tools.

Dashboards bieten zu jedem beliebigen Zeitpunkt einen Überblick über wichtige Leistungsindikatoren und die operative Leistung. Sie können auf Engpässe, Produktionsrückstände, Bestandsprobleme und Verkaufstrends hinweisen und Ihnen so helfen, Ineffizienzen zu erkennen, die zu höheren Kosten führen könnten.

Kostenabweichungsberichte vergleichen tatsächliche und veranschlagte Fertigungskosten. Wenn ein Fertigungsdurchlauf aufgrund eines höheren Materialverbrauchs oder höherer Arbeitsstunden das Budget überschreitet, hebt der Bericht hervor, wo die Abweichung aufgetreten ist.

Tait Farm Foods ist ein Beispiel für die Vorteile von ERP bei der Kostenkontrolle in der Lebensmittelherstellung. Früher überprüfte das Unternehmen Produktkosten und Preise nur einmal im Jahr. Dank der in MRPeasy integrierten Kostenanalysefunktionen kann es nun die Kosten für Zutaten und Arbeitskräfte kontinuierlich überwachen und auf sich ändernde Bedingungen reagieren.

„Früher habe ich Stunden damit verbracht, die Leistung unserer Produkte und deren Kosten zu ermitteln und diese in Tabellenkalkulationen zu dokumentieren“, sagt Produktionsleiter Mattern-Klinger. „Jetzt wissen wir genau, was die Herstellung unserer Produkte kostet, und können unsere Preise laufend anpassen.“

Abteilungsübergreifendes Teilen von Daten

Produktionssoftware stellt sicher, dass alle Mitarbeiter Ihres Unternehmens auf der Grundlage derselben Daten arbeiten.

Anstatt mit mehreren Tools oder voneinander getrennten Tabellenkalkulationen zu arbeiten, nutzen alle dasselbe integrierte System, und alle Änderungen sind abteilungsübergreifend sichtbar.

Steigt beispielsweise der Preis eines Materials, kann der Vertrieb die Auswirkungen auf die Margen erkennen und die Preisgestaltung anpassen. Ändert sich eine Stückliste, können Einkauf und Produktion auf der Grundlage der aktualisierten Kosten arbeiten.

Dies hilft den Teams, Probleme früher zu erkennen, ihre Maßnahmen zu koordinieren und Entscheidungen auf der Grundlage derselben aktuellen Informationen zu treffen.

Die wichtigsten Kernpunkte

• Kostenkontrolle und Kostensenkung dienen unterschiedlichen Zwecken. Die Kostensenkung konzentriert sich auf die Senkung der Fertigungskosten, oft durch spezifische Maßnahmen wie die Reduzierung der Arbeitskosten durch Automatisierung. Die Kostenkontrolle ist eine umfassendere Strategie, die auf kontinuierliche Verbesserung und die Einhaltung der Ausgaben innerhalb akzeptabler Grenzen ausgerichtet ist.
• Genaue Kostendaten sind unerlässlich. Stücklisten, Arbeitspläne, Lieferantenpreise, Arbeitskosten und Maschinensätze fließen alle in die Produktkostenkalkulation ein. Überprüfen Sie regelmäßig die Kostendaten und setzen Sie Richtlinien zum Änderungsmanagement um, um die Kostendaten genau und aktuell zu halten.
• Kosten-Baselines müssen realistische Betriebsbedingungen widerspiegeln. Standards, die auf idealen Bedingungen basieren, führen zu ständigen ungünstigen Abweichungen und bieten wenig praktischen Nutzen. Realistische Basiswerte erleichtern die Festlegung erreichbarer Budgets, die Bestimmung von Zielmargen und die Identifizierung echter Kostenprobleme.
• Berücksichtigen Sie die Höhe und Häufigkeit einer Abweichung, bevor Sie Maßnahmen ergreifen. Eine kleine einmalige Abweichung spiegelt möglicherweise lediglich normale Kostenschwankungen wider und erfordert keine Maßnahmen. Priorisieren Sie große Überschreitungen, die sich unmittelbar auf die Rentabilität auswirken können, da kleine wiederkehrende Abweichungen die Margen über viele Produktionsläufe hinweg schrittweise untergraben können.
• MRP-Software stellt sicher, dass alle Beteiligten auf der Grundlage derselben aktuellen Informationen arbeiten. Sie ermöglicht zudem die Verfolgung der Kosten in Echtzeit, indem Mitarbeiter den Materialverbrauch, den Arbeitsaufwand und die Produktionsaktivitäten unmittelbar bei deren Entstehung erfassen können. Dies erleichtert es, Kostenveränderungen frühzeitig zu erkennen und eine schnellere Reaktion zu koordinieren.

Häufig gestellte Fragen

Was ist ein Beispiel für Kostenkontrolle in der Fertigung?

Ein Beispiel ist ein Metallverarbeiter, der die Kosten für eine Stahlhalterung kontrolliert. Die erwarteten Kosten für die Halterung betragen 24 €: 12 € für Material, 8 € für Arbeitskosten und 4 € für Gemeinkosten. Der Hersteller verfolgt den tatsächlichen Materialverbrauch, die Maschinenzeit und den Arbeitsaufwand. Als die Istkosten 29 € erreichen, führt er eine Ursachenanalyse durch und identifiziert übermäßige Werkzeugwechselzeiten als Kostenfaktor. Das Unternehmen reorganisiert den Arbeitsplatz, um die Werkzeugwechselzeiten zu verkürzen, und setzt die Kostenverfolgung fort, um die Verbesserung zu messen.

Wie können Sie Kosten in einem Fertigungsunternehmen kontrollieren?

Die Fertigungskostenkontrolle beginnt mit der Festlegung realistischer Produktkosten-Basiswerte, die Material, Arbeitsaufwand und Gemeinkosten berücksichtigen. Als Nächstes vergleichen Sie die Ist-Kosten mit diesen Standards. Überprüfen Sie alle wesentlichen oder wiederkehrenden Abweichungen, ermitteln Sie deren Ursachen und ergreifen Sie Korrekturmaßnahmen. Wenn die zugrundeliegende Ursache nicht behoben werden kann, weil sich die Betriebsbedingungen dauerhaft geändert haben, aktualisieren Sie den Basiswert. Die Kostenkontrolle ist ein kontinuierlicher Zyklus aus der Festlegung von Standards, der Messung von Ergebnissen und der Vornahme von Anpassungen.

Wie wirkt sich die Bestandsgenauigkeit auf die Fertigungskosten aus?

Die Bestandsgenauigkeit ist eng mit den Fertigungskosten verbunden. Materialverbrauch, Einkaufsentscheidungen und Produktkosten hängen alle von zuverlässigen Bestandsaufzeichnungen ab. Werden beispielsweise Komponenten verbraucht, aber nicht erfasst, können die tatsächlichen Kosten eines Produkts zu niedrig angesetzt werden. Ungenaue Bestandsaufzeichnungen können zudem zu Überbeständen und höheren Lagerhaltungskosten führen.

Ihnen könnte ebenfalls gefallen: Senkung der Herstellungskosten – Ein praktischer Leitfaden für kleine Fertigungsunternehmen