Die wichtigsten Lager-KPIs für kleine Unternehmen – Was sollte verfolgt werden und warum?

Ihre Arbeitsabläufe in der Produktion und im Bestandsmanagement mögen einwandfrei sein, aber wenn Ihre Lagerhaltungspraktiken unzureichend sind, kann die Gesamteffizienz dennoch leiden. Glücklicherweise bietet die Verfolgung wichtiger Lager-KPIs oder Lagerkennzahlen Einblicke in die Faktoren, die Sie möglicherweise behindern, und deren Ursachen.

Was ist ein Lager-KPI?

Lager-KPIs (Key Performance Indicators) oder auch Lagerkennzahlen sind Indikatoren, mit denen die Effizienz verschiedener Lagerprozesse gemessen wird. Hersteller, Händler und Einzelhändler verwenden sie, um beispielsweise zu verfolgen, wie schnell eingehende Materialien ihren Platz in den Regalen finden, wie gut die Lagerfläche genutzt wird, wie hoch die Schwundrate durch die Handhabung ist usw.

Die Messung und Verfolgung der Effizienz ist im Lagermanagement ebenso wichtig wie in der Lieferkette und im Bestandsmanagement. Das Lager ist der physische Speicherort für den Bestand, und seine Leistung wirkt sich direkt auf die Auftragsabwicklung, die Kundenzufriedenheit und die Betriebskosten aus. Durch die Überwachung der Lager-KPIs können Manager die Leistung der Lagerprozesse verfolgen, Probleme und Engpässe erkennen und Benchmarks für kontinuierliche Verbesserungen festlegen.

Es gibt viele Möglichkeiten, die Lagerleistung zu messen. Da physische Bestände einen Großteil des Kapitals eines Unternehmens binden können, ist die Analyse von Finanzberichten eine hilfreiche Methode, um die Kosteneffizienz und Kapitalauslastung zu verstehen. Leistungsbeurteilungen und regelmäßige Mitarbeiterbewertungen lassen Sie Einblicke in die Arbeitsproduktivität gewinnen und Schulungsbedarf identifizieren. KPIs bieten eine klare, quantifizierbare Möglichkeit, den Lagerbetrieb anhand von Zielen und Branchenstandards zu bewerten.

Die Bedeutung der Verfolgung der Lagereffizienz

Bei der Verfolgung der Lagereffizienz geht es darum, wertvolle Erkenntnisse zu gewinnen, die zu einem gut funktionierenden Unternehmen beitragen. Die Qualität der Lagerpraktiken wirkt sich direkt auf die Kundenzufriedenheit aus, da Verzögerungen beim Wareneingang, Fehlkommissionierungen oder falsch platzierte Paletten die OTIF-Werte (On-Time-In-Full) verschlechtern und die Vorlaufzeiten für Bestellungen verlängern. KPIs wandeln Unstimmigkeiten in messbare Daten um, sodass Manager gezielte Verbesserungen vornehmen können, um die Genauigkeitsraten zu steigern und reibungslosere Fulfillment-Prozesse aufzubauen.

Diese Kennzahlen sind auch für die Ausrichtung der Lageraktivitäten auf die allgemeinen Geschäftsziele von entscheidender Bedeutung. Das Lager ist sowohl eine Kostenstelle als auch ein Servicezentrum. Durch die Messung der Effizienz lassen sich Kosteneinsparungen aufdecken und gleichzeitig die von den Kunden erwartete Geschwindigkeit und Genauigkeit aufrechterhalten. Ein Lager, das schnell, aber fehleranfällig ist, ist ebenso wenig effizient wie ein Lager, das präzise, aber quälend langsam ist.

Die Verfolgung der Effizienz bildet die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen. Lager sind dynamische Umgebungen, in denen sich Produktlinien, Auftragsvolumina und eingesetzte Technologien ständig ändern. Ohne konsistente Messungen ist es schwierig, neue Investitionen oder Prozessänderungen zu rechtfertigen. KPIs schaffen eine Feedbackschleife und bieten kontinuierliche Einblicke und Trends zu wichtigen Daten wie Auftragsvorlaufzeiten, Lieferantenleistung und Qualität des Fulfillment-Prozesses.

Die wichtigsten Lager-KPIs

In diesem Beitrag konzentrieren wir uns auf Kennzahlen, die sich ausdrücklich auf Lagerverwaltungsprozesse und -leistung beziehen. Für KPIs zu anderen Aspekten der Fertigung und Distribution sehen Sie sich bitte auch unsere Listen mit den wichtigsten KPIs für die Lieferkette, die Bestandsverwaltung und die Fertigung an.

Wir haben unsere Auswahl der besten Lager-KPIs in Abschnitte gruppiert, die auf den relevantesten Lagerverwaltungsprozessen basieren. Sehen Sie sich diese unten an.

Kennzahlen für Wareneingang und Versand

Kennzahlen für Wareneingang und Versand überwachen, wie effizient Waren im Lager angenommen und an Kunden versandt werden. Sie zeigen, wie schnell Artikel verfügbar sind und wie effektiv die Ausgangsprozesse abgewickelt werden.

• Effizienz des Wareneingangs. Diese Kennzahl erfasst die Effizienz der Lagerarbeiter beim Wareneingang. Sie wird berechnet, indem die Anzahl der eingegangenen Pakete durch die Gesamtzeit geteilt wird, die das Wareneingangsteam benötigt hat. Je höher die Punktzahl, desto besser die Effizienz. Die Geschwindigkeit der Warenannahme hängt von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Bestellgröße oder der Auslastung der Laderampe. Eine niedrigere Punktzahl dieses KPI deutet daher in der Regel darauf hin, dass die Ursachen analysiert werden müssen. Er kann auch wichtige Erkenntnisse für Lager liefern, die regelmäßig viele ähnliche Bestellungen erhalten.

Effizienz des Wareneingangs = Anzahl der angenommenen Pakete ÷ Gesamtarbeitsstunden

• Genauigkeit der Warenannahme. Dieser KPI erfasst die Qualität des Wareneingangsprozesses. Er bestimmt, wie oft die richtigen Artikel in der richtigen Menge und im richtigen Zustand empfangen und korrekt im System erfasst werden, im Vergleich zur Gesamtzahl der empfangenen oder erwarteten Artikel. Dies ist eine hervorragende Möglichkeit, Probleme beim Wareneingang frühzeitig zu erkennen und nachgelagerte Probleme wie Bestandsabweichungen oder Kommissionierfehler zu vermeiden.

Genauigkeit der Warenannahme = (Anzahl der korrekt empfangenen Artikel ÷ Gesamtzahl der empfangenen Artikel) x 100

• Kosten für den Wareneingang. Dies ist eine Kennzahl zur Kosteneffizienz, die die mit dem Wareneingang verbundenen Kosten erfasst, einschließlich Lagerkosten, Kosten für Gabelstapler und Scanner sowie Arbeitskosten. Durch die Erfassung dieser Kennzahl erhalten Sie zuverlässige Daten darüber, ob Ihr Wareneingangsprozess im Verhältnis zum Warenvolumen zu viele Ressourcen verbraucht. Dazu müssen Sie Ihre gesamten Wareneingangskosten kennen, die zunächst durch die Zuordnung eines Teils der Lagerkosten, der Kosten für Ausrüstung und Verbrauchsmaterialien sowie der Arbeitskosten des Wareneingangsteams geschätzt werden müssen.

Kosten für den Wareneingang = Gesamtkosten für den Wareneingang ÷ Anzahl der eingegangenen Einheiten

• Durchlaufzeit des Wareneingangs. Diese Kennzahl erfasst die Zeit, die für die Abwicklung des Wareneingangs pro Artikel benötigt wird. Sie eignet sich hervorragend, um die Aufnahmekapazität der Laderampe zu messen. Hohe Werte können auf Überlastung, Engpässe im Wareneingangsprozess wie z. B. bei der Etikettierung oder auf Ineffizienzen bei der Einlagerung hinweisen.

Durchlaufzeit des Wareneingangs = Gesamtzeit für die Bearbeitung der Lieferung ÷ Anzahl der eingegangenen Artikel

• Ladeeffizienz. Dieser KPI für den ausgehenden Verkehr misst, wie effizient Sendungen auf Transportmittel verladen werden. Ob LKWs halb leer oder voll beladen ausfahren, macht einen großen Unterschied bei den Transportkosten und trägt auch zur Verbesserung der Nachhaltigkeit bei.

Ladeeffizienz = (tatsächliches Ladevolumen oder Anzahl der geladenen Bestellungen ÷ Gesamtkapazität des Lkws) × 100

Kennzahlen zur Einlagerung

Kennzahlen zur Einlagerung konzentrieren sich darauf, wie schnell und genau Artikel aus den Wareneingangsbereichen an ihre richtigen Lagerorte gebracht werden. Wenn Waren ankommen, aber stundenlang auf Paletten in den Gängen stehen bleiben, ist das eine schlechte Einlagerungsleistung. Effiziente Einlagerungsprozesse bedeuten, dass Waren umgehend und korrekt gelagert werden, sodass sie mit minimalen Verzögerungen für die Kommissionierung verfügbar sind.

• Einlagerungszykluszeit. Dieser KPI misst die Zeit, die benötigt wird, um Artikel vom Wareneingangsbereich zu ihren vorgesehenen Lagerplätzen zu transportieren. Je kürzer der Zyklus, desto schneller stehen die Waren für die Kommissionierung und Auftragsabwicklung zur Verfügung.

Einlagerungszykluszeit = Gesamtzeit für die Einlagerung von Artikeln ÷ Anzahl der eingelagerten Artikel

• Einlagerungsgenauigkeit. Die Einlagerungsgenauigkeit misst, ob Artikel korrekt an ihren zugewiesenen Orten gelagert werden. Wenn Waren beispielsweise in den falschen Behälter gelegt werden, kann dies später zu Kommissionierfehlern und Zeitverlusten führen. Eine hohe Einlagerungsgenauigkeit trägt dazu bei, dass die Bestandsaufzeichnungen mit der physischen Realität übereinstimmen und einen reibungslosen Ablauf gewährleisten.

Einlagerungsgenauigkeit = (korrekt einggelagerte Artikel ÷ Gesamtzahl der einggelagerten Artikel) × 100

Kommissionierungskennzahlen

Die Kommissionierung steht im Mittelpunkt der Lagerverwaltung. Die Kommissionierungseffizienz spielt eine direkte Rolle für die Genauigkeit der Bestellungen und wirkt sich auf die Vorlaufzeiten der Auftragsabwicklung aus, was wiederum die Kundenzufriedenheit beeinflusst. Die Verfolgung kommissionierungsbezogener KPIs gibt Unternehmen Einblick in die Effizienz und Genauigkeit, mit der Artikel aus dem Lager kommissioniert werden, um Bestellungen zu erfüllen. Die Kommissionierung ist die Brücke zwischen Einlagerung und Versand. Wie beim Wareneingang können sich Fehler hier nachgelagert auswirken und zu Verzögerungen oder sogar Rücksendungen führen.

• Kommissioniergenauigkeit. Die Kommissioniergenauigkeit misst, wie oft die richtigen Artikel in den richtigen Mengen aus dem Lager entnommen werden, um Bestellungen zu erfüllen, im Vergleich zur Gesamtzahl der entnommenen Artikel. Die Entnahme falscher Artikel führt zu Arbeitsaufwand, späteren Rücksendungen und unzufriedenen Kunden. Die Kommissioniergenauigkeit steht in direktem Zusammenhang mit dem KPI „Fehlerfreie Auftragsquote”, die wir weiter unten betrachten.

Kommissioniergenauigkeit = (korrekt kommissionierte Artikel ÷ Gesamtzahl der kommissionierten Artikel) × 100

• Kommissionierungskosten. Diese Kennzahl betrachtet die Gesamtkosten des Kommissionierungsprozesses, einschließlich Arbeitsaufwand, Ausrüstung und Gemeinkosten, geteilt durch die Anzahl der kommissionierten Bestellungen. Dazu gehören die Löhne für die Kommissionierer, die Kosten für Barcode-Scanner oder andere Kommissionierungsgeräte und sogar Teile der Lagergemeinkosten. Das Verständnis der Kommissionierungskosten lässt Manager Wege zur Optimierung des Prozesses finden.

Kommissionierungskosten = Gesamtkommissionierungskosten ÷ Anzahl der kommissionierten Bestellungen

• Kommissioniergeschwindigkeit. Die Kommissioniergeschwindigkeit misst, wie schnell Kommissionierer Artikel finden und entnehmen können. Sie ist eine der wichtigsten Kennzahlen zur Messung der Lagereffizienz und liefert Erkenntnisse zur Optimierung der Lagerauslegung. Die Kommissioniergeschwindigkeit muss jedoch mit der Kommissioniergenauigkeit abgewogen werden, da eine schnelle Kommissionierung mit vielen Fehlern kontraproduktiv ist – viel schlimmer als eine hohe Genauigkeit bei langsamer Leistung.

Kommissioniergeschwindigkeit = Anzahl der kommissionierten Artikel ÷ benötigte Zeit

Kennzahlen für Beschaffung und Auftragsverwaltung

Diese KPIs verfolgen, wie gut Einkäufe und Bestellungen aus Sicht des Lagers verwaltet werden – von der Sicherstellung, dass die Bestandsaufzeichnungen mit der Realität übereinstimmen, bis hin zur Messung der Geschwindigkeit und Genauigkeit der Kundenauftragsabwicklung. Diese KPIs sind zwar auch für die Lieferkette und die Bestandsverwaltung von großer Bedeutung, stehen aber auch in direktem Zusammenhang mit der Lagereffizienz.

• Bestandsgenauigkeit: Dieser KPI zeigt, wie gut die Bestandsdaten in Ihrem System mit dem tatsächlichen Lagerbestand übereinstimmen. Stellen Sie sich vor, Ihr WMS (Lagerverwaltungssystem) gibt an, dass Sie 500 Einheiten auf Lager haben, aber nur 480 physisch im Regal stehen – das ist eine Genauigkeitslücke. Eine geringe Genauigkeit geht mit einem Risiko von Bestandslücken einher, führt zu Produktions- oder Fulfillment-Problemen und macht deutlich, dass Sie Ihre Inventurpraktiken straffen müssen.

Bestandsgenauigkeit = WMS-Bestandsanzahl ÷ physische Bestandsanzahl

• Auftragszykluszeit. Diese Kennzahl misst die durchschnittliche Zeit, die benötigt wird, um einen Auftrag vom Zeitpunkt der Auftragserteilung bis zum Versand zu erfüllen. Wenn ein Auftrag um 9 Uhr morgens eingeht und um 15 Uhr das Lager verlässt, beträgt die Zykluszeit 6 Stunden. Dies ist eine wichtige Kennzahl, die in direktem Zusammenhang mit der Kundenzufriedenheit steht – je kürzer der Zyklus, desto schneller erhalten die Kunden ihre Produkte.

Auftragszykluszeit = Gesamtbearbeitungszeit für Aufträge ÷ Anzahl der Aufträge

• Fehlerfreie Auftragsquote. Diese Kennzahl gibt den Prozentsatz der ohne Probleme gelieferten Aufträge an. Ein fehlerfreier Auftrag umfasst die richtigen Artikel in der richtigen Menge, die pünktlich und unbeschädigt geliefert werden. Es handelt sich um einen ganzheitlichen KPI, der für viele Abteilungen relevant ist, da er die Leistung in den Bereichen Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung und Versand widerspiegelt.

Fehlerfreie Auftragsquote = (fehlerfrei gelieferte Bestellungen ÷ Gesamtzahl der Bestellungen) × 100

• Rückstandsquote. Dieser KPI misst den Prozentsatz der Kundenbestellungen, die nicht sofort aus dem verfügbaren Lagerbestand bedient werden können und sich verzögern, bis die Artikel wieder aufgefüllt sind. Wenn Kunden eine Bestellung aufgeben, aber der Lagerbestand nicht sofort verfügbar ist, kann die Bestellung als rückständig gekennzeichnet werden, d. h. sie kann bestellt, aber erst nach Wiederauffüllung des Lagerbestands versandt werden. Die Verfolgung dieses KPI hilft Lagern und Supply-Chain-Teams, wiederkehrende Engpässe zu erkennen, die Nachfrageprognosen zu verbessern und ihre Sicherheitsbestandsrichtlinien anzupassen. In diesem Sinne geht es bei der Nachbestellungsrate nicht nur um das Serviceniveau, sondern auch darum, wie gut das Lager die gesamte Bestandsplanung unterstützt.

Rückstandsquote = (Nachbestellte Bestellungen ÷ Gesamtzahl der Bestellungen) × 100

Lagerkennzahlen

Lager-KPIs zeigen, wie effektiv Ihr Lager den Platz nutzt und den Wert der gelagerten Waren erhält. Betrachten Sie sie als Indikatoren dafür, ob Ihre Regale Produkte schnell umschlagen oder ob Lagerbestände ungenutzt sind und Kapital binden. Sie lassen Sie zudem versteckte Kosten wie Schwund und Lagerkosten aufdecken, die sich direkt auf die Rentabilität auswirken.

• Lagerumschlag. Dieser KPI misst, wie oft Lagerbestände in einem bestimmten Zeitraum verkauft und ersetzt werden. Die Lagerumschlagshäufigkeit ist einer der wichtigsten KPIs für die Bestandsverwaltung, bietet aber auch Einblicke in die Lagerhaltung, indem sie zeigt, ob Produkte schnell durch das Lager fließen oder ungenutzt herumstehen und Platz und Kapital binden. Eine hohe Umschlagshäufigkeit deutet auf eine effiziente Raumnutzung und einen gesunden Durchsatz hin, während eine niedrige Umschlagshäufigkeit auf Überbestände oder langsam drehende Waren hinweisen kann.

Lagerumschlagshäufigkeit = Kosten der verkauften Waren ÷ durchschnittlicher Lagerwert

• Schwundquote. Schwund bezieht sich auf Bestandsverluste aufgrund von Diebstahl, Beschädigung, Verlegung oder Verwaltungsfehlern. Er wird berechnet, indem die physische Bestandsaufnahme von den erfassten Beständen abgezogen wird. Wenn beispielsweise die Aufzeichnungen 1.000 Einheiten ausweisen, die physische Zählung jedoch nur 990 ergibt, entspricht die Differenz von 10 Einheiten dem Schwund. Ein hoher Schwund erhöht die Kosten und untergräbt das Vertrauen in die Bestandsdaten. Da der Bestand ein wichtiges Finanzvermögen darstellt, ist es von größter Bedeutung, jeden Fall genau zu prüfen. Die Verfolgung von Schwund lässt Lager die Sicherheit erhöhen, die Handhabung verbessern und genaue Aufzeichnungen führen.

Schwund = (erfasster Lagerbestand – tatsächlicher Lagerbestand) ÷ erfasster Lagerbestand × 100

• Lagerhaltungskosten. Dieser KPI erfasst die Gesamtkosten für die Lagerung von Beständen, einschließlich Kapitalkosten, Lagerkosten, Versicherung, Abschreibung und Veralterung. Je länger Waren ungenutzt herumstehen, desto höher sind die Kosten für ihre Lagerung, ganz zu schweigen vom steigenden Risiko der Veralterung. Obwohl es sich in erster Linie um einen finanziellen und inventarbezogenen KPI handelt, ist das Verständnis der Lagerkosten auch aus Sicht der Lagerverwaltung wichtig, da die Lagerpraktiken sich direkt auf die Betriebskosten, die Raumeffizienz und sogar das Serviceniveau auswirken.

Lagerhaltungskosten = (Gesamtlagerkosten ÷ durchschnittlicher Lagerwert) × 100

• Raumnutzung. Dieser einfache KPI misst, wie viel Lagerfläche genutzt wird. Wenn ein Lager beispielsweise eine Kapazität von 10.000 Palettenplätzen hat, aber nur 7.000 genutzt werden, beträgt die Auslastung 70 %. Eine zu geringe Auslastung bedeutet, dass Sie zusätzliche Lagerkosten zahlen, während eine zu hohe Auslastung auf bevorstehende Überlastungsprobleme hindeuten kann.

Raumnutzung = (belegter Lagerraum ÷ insgesamt verfügbarer Lagerraum) × 100

Arbeitskennzahlen

KPIs für Arbeitskräfte zeigen, wie effektiv die Belegschaft im Lagerbetrieb eingesetzt wird. Da Menschen für den Wareneingang, die Kommissionierung, die Einlagerung und den Versand von zentraler Bedeutung sind, liefert die Verfolgung von Arbeitskennzahlen Einblicke in die Arbeitsproduktivität, die Ausbildung und das Wohlbefinden. Diese KPIs zeigen unter anderem, ob das Lagerteam effizient eingesetzt wird und ob ausreichend in die Entwicklung seiner Fähigkeiten investiert wird.

• Arbeitskräfteauslastung. Diese Kennzahl erfasst, wie effektiv die verfügbaren Arbeitsstunden in den Lageraktivitäten genutzt werden. Sie zeigt das Gleichgewicht zwischen Unterauslastung (untätige Mitarbeiter) und Überlastung (Burnout-Risiko). Die Überwachung der Arbeitskräfteauslastung lässt Manager Mitarbeiter den richtigen Aufgaben zuweisen und Ressourcen verlagern, wenn Engpässe auftreten.

Arbeitskräfteauslastung = (tatsächlich geleistete Arbeitsstunden ÷ insgesamt verfügbare Arbeitsstunden) × 100

Eine eng verwandte Kennzahl ist die Arbeitsproduktivität, die das Verhältnis zwischen der Leistung bei der Kommissionierung oder Wareneingangsabwicklung und dem dafür erforderlichen Arbeitsaufwand angibt.

• Überstundenkosten. Dieser KPI erfasst die zusätzlichen Arbeitskosten, die entstehen, wenn Mitarbeiter über ihre reguläre Arbeitszeit hinaus arbeiten. Während gelegentliche Überstunden dazu beitragen können, saisonale Spitzen oder unerwartete Nachfragen abzudecken, deuten konstant hohe Überstundenraten oft auf Personalmangel, schlechte Planung oder ineffiziente Prozesse hin. Die Überwachung dieser Kennzahl unterstützt Manager dabei, die Verfügbarkeit von Arbeitskräften auszugleichen, Kosten zu kontrollieren und die Ermüdung der Mitarbeiter einzuschätzen.

Überstunden = (Gesamtüberstundenvergütung ÷ Gesamtreguläre Arbeitsvergütung) × 100

• Mitarbeiterschulungszeit. Diese Kennzahl misst die durchschnittliche Anzahl der Stunden, die pro Mitarbeiter in Schulungen investiert werden. Lager mit komplexen Standardarbeitsanweisungen (SOPs), Automatisierung oder häufigen Prozessänderungen sind in hohem Maße auf Schulungen angewiesen. Die Überwachung dieses KPI stellt sicher, dass sich die Belegschaft an neue Tools anpassen und eine hohe Genauigkeit bei der Wareneingangs-, Kommissionier- und Versandabwicklung aufrechterhalten kann. Gut geschulte Mitarbeiter sind der sicherste Weg, um Fehler zu reduzieren und die Gesamteffizienz des Lagers zu verbessern.

• Mitarbeiterbindung. Dieser KPI zeigt, wie gut das Lager seine Belegschaft im Laufe der Zeit halten kann. Eine hohe Fluktuation führt zu ständigen Einstellungs- und Schulungskosten und stört gleichzeitig den Betrieb. Die Verfolgung der Mitarbeiterbindung zeigt, ob die Mitarbeiter zufrieden, angemessen vergütet und engagiert sind. Eine starke Mitarbeiterbindung fördert die Stabilität und bewahrt das betriebliche Know-how.

Mitarbeiterbindungsrate = (Anzahl der Mitarbeiter, die geblieben sind ÷ Gesamtzahl der Mitarbeiter zu Beginn des Zeitraums) × 100

• Fehlzeitenquote. Diese Kennzahl erfasst den Prozentsatz der geplanten Arbeitstage, die durch ungeplante Abwesenheiten verloren gehen, und liefert gleichzeitig einen wichtigen Hinweis auf die Zufriedenheit der Mitarbeiter. Eine hohe Fehlzeitenquote kann auf eine schlechte Arbeitsmoral, schlechte Arbeitsbedingungen oder Burnout hindeuten. Die Überwachung der Fehlzeiten hilft Lagerleitern, Probleme mit der Belegschaft frühzeitig zu erkennen und sicherzustellen, dass genügend Personal zur Verfügung steht, um den Betrieb aufrechtzuerhalten.

Fehlzeitenquote = (Gesamtzahl der durch Abwesenheit verlorenen Arbeitstage ÷ Gesamtzahl der verfügbaren Arbeitstage) × 100

Sicherheitskennzahlen

Sicherheits-KPIs erfassen das Wohlbefinden der Lagermitarbeiter und die Wirksamkeit von Sicherheitsprotokollen. Lager sind geschäftige, risikoreiche Umgebungen mit schwerem Gerät, fahrenden Fahrzeugen und manueller Handhabung. Die Überwachung dieser Kennzahlen ist eine Voraussetzung für den Schutz der Mitarbeiter, trägt aber auch zur Steigerung der betrieblichen Effizienz bei, da sie Erkenntnisse liefert, die Manager Ausfallzeiten proaktiv vermeiden, unfallbedingte Kosten senken und die Einhaltung der Vorschriften am Arbeitsplatz sicherstellen lassen.

• Unfälle pro Jahr. Dieser KPI misst die Gesamtzahl der in einem Jahr gemeldeten Arbeitsunfälle. Er vermittelt Managern einen klaren Überblick über die Sicherheitsleistung des Lagers und zeigt auf, ob Maßnahmen die Häufigkeit von Vorfällen reduzieren. Die Verfolgung von Unfalltrends im Zeitverlauf hilft, wiederkehrende Gefahren zu identifizieren und die Wirksamkeit von Sicherheitsinitiativen zu bewerten.

• Durch Verletzungen verlorene Zeit. Dieser KPI misst die Gesamtzahl der Stunden oder Tage, an denen Mitarbeiter aufgrund von Arbeitsunfällen nicht arbeiten können. Er geht über die Zählung von Unfällen hinaus und quantifiziert deren betriebliche Auswirkungen. Die Verfolgung der Ausfallzeiten lässt Manager verstehen, wie sich Sicherheitsprobleme auf die Verfügbarkeit von Arbeitskräften, die Produktivität und die Kosten auswirken.

Durch Verletzungen verlorene Zeit = (durch Unfälle verlorene Zeit) ÷ (Gesamtzahl der geleisteten Arbeitsstunden)

• Gesamtzahl der meldepflichtigen Vorfälle (TRIR). TRIR (Total Recordable Incident Rate) ist eine standardisierte Kennzahl, die die Anzahl der meldepflichtigen Vorfälle gemäß OSHA pro 200.000 Arbeitsstunden widerspiegelt, was 100 Vollzeitbeschäftigten pro Jahr entspricht. Damit können Lagerhäuser ihre Sicherheitsleistung anhand von Branchenstandards messen. Ein niedrigerer TRIR-Wert deutet auf bessere Sicherheitspraktiken, weniger Störungen und geringere Rechts- oder Entschädigungskosten hin.

TRIR = (Anzahl der gemäß OSHA meldepflichtigen Vorfälle × 200.000) ÷ Gesamtzahl der geleisteten Arbeitsstunden

Die Auswahl der richtigen KPIs

Auch wenn es verlockend sein mag, kann die Nachverfolgung aller möglichen Kennzahlen Manager schnell überfordern und den Fokus verwässern. Der wahre Wert der KPI-Nachverfolgung liegt in der Auswahl derjenigen Kennzahlen, die für Ihr Geschäftsmodell, Ihr Auftragsvolumen und die Erwartungen Ihrer Kunden am relevantesten sind. Beispielsweise könnte ein Auftragsfertiger den Auftragszyklus und die Kommissioniergenauigkeit priorisieren, während ein Großhändler mit hohem Volumen sich eher auf die Zeit vom Wareneingang bis zur Lagerung und die Raumnutzung konzentrieren könnte.

Ein praktischer Ansatz besteht darin, mit einer kleinen Auswahl von KPIs zu beginnen, die mit Ihren aktuellen strategischen Zielen übereinstimmen, und diese dann nach Bedarf zu erweitern. Jede Kennzahl sollte eine bestimmte Frage zu Effizienz, Kosteneinsparungen, Genauigkeitsraten oder Vorlaufzeiten beantworten. Wenn eine Kennzahl keinen direkten Einfluss auf Entscheidungen oder die Leistung hat, lohnt es sich wahrscheinlich nicht, sie langfristig zu verfolgen.

Die Umsetzung funktioniert am besten, wenn KPIs konsequent überwacht und in den täglichen Betrieb integriert werden. Das bedeutet, klare Definitionen festzulegen, zuverlässige Daten zu sammeln und die Ergebnisse regelmäßig mit Ihrem Team zu überprüfen. Moderne Lagerverwaltungssysteme können hier eine große Hilfe sein, indem sie die Datenerfassung in Echtzeit automatisieren, menschliche Fehler reduzieren und Dashboards bereitstellen, die Zahlen in datengestützte Entscheidungen umwandeln.

Die wichtigsten Kernpunkte

• Lager-KPIs sind messbare Indikatoren, die ein klares Bild von der Effizienz, Geschwindigkeit, Sicherheit und den Kosten des Lagerbetriebs vermitteln, vom Wareneingang bis zum Versand.
• KPIs können versteckte Möglichkeiten für Kosteneinsparungen aufzeigen, Wege zur Verkürzung der Auftragsdurchlaufzeit aufzeigen und Muster aufdecken, die Ihre Gesamtgenauigkeitsrate beeinflussen. KPIs vermitteln Managern ein klareres Bild davon, wie Lagerprozesse den gesamten Fulfillment-Prozess beeinflussen.
• Zu den wichtigsten KPI-Kategorien gehören Wareneingang und Versand (z. B. Wareneingangseffizienz, Dock-to-Stock), Kommissionierung (Genauigkeit, Geschwindigkeit), Lagerung (Lagerumschlag, Schwund), Personal (Auslastung, Überstunden) und Sicherheit (Unfallrate, Unfälle).
• Anstatt zu versuchen, Dutzende von Kennzahlen zu verfolgen, sollten sich kleine Unternehmen auf die KPIs konzentrieren, die für ihre Prozesse und Geschäftsziele am relevantesten sind, und diese im Laufe der Zeit nach Bedarf erweitern.
• Die Implementierung von KPIs ist mit einem Lagerverwaltungssystem, das die Nachverfolgung automatisiert und die Berichterstellung zentralisiert, wesentlich einfacher und effektiver, da es präzise Daten für die Optimierung des Fulfillment-Prozesses liefert.

Häufig gestellte Fragen

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