Push-System und Pull-System im Produktionsmanagement

Eine profitable Fertigung hängt davon ab, dass die richtigen Teile und Fertigwaren bei Bedarf verfügbar sind – ohne dass überschüssige Lagerbestände Kapital binden. Während die meisten Hersteller auf Push- oder Pull-Systeme setzen, gibt es einen dritten Ansatz, der oft zu besseren Ergebnissen führt.

Was ist ein Push-System?

Ein Push-Fertigungssystem ist eine Methode der Produktionssteuerung, bei der Artikel nach einem vorab festgelegten Zeitplan oder Plan hergestellt werden. Dieser Plan wird in der Regel auf der Grundlage von Nachfrageprognosen und Planungswerkzeugen wie MRP erstellt.

In Push-Systemen wird ein Fertigungsauftrag freigegeben, weil der Plan dies vorsieht, und nicht, weil eine Kundenbestellung oder ein nachgelagerter Prozess einen unmittelbaren Bedarf für diese Artikel signalisiert hat.

Push-Systeme werden häufig eingesetzt, wenn die Nachfrage vorhersehbar genug für die Planung ist, und sie unterstützen oft Make-to-Stock-Prozesse, bei denen „für alle Fälle“ Lagerpuffer aufgebaut werden. Dieser Ansatz kann die Verfügbarkeit verbessern, aber auch zu Fehlmengen oder Überbeständen führen, wenn die Nachfrage nicht mit der Prognose übereinstimmt.

Ein Donut-Laden kann beispielsweise die typische Nachfrage für einen bestimmten Tag vorhersagen und morgens mit der Produktion von Chargen beginnen, die auf diesem Plan basieren. Wenn die Nachfrage höher oder niedriger als erwartet ausfällt, muss der Laden möglicherweise schnell nachproduzieren oder übrig gebliebene Produkte entsorgen.

In vielen Läden erfolgt die erste Backware nach dem Push-Prinzip, während die spätere Nachlieferung eher nach dem Pull-Prinzip erfolgt, also entsprechend der Verkaufszahlen.

Was ist ein Pull-System?

Ein Pull-Fertigungssystem ist eine Produktionssteuerungsmethode, bei der Teile nur auf der Grundlage von nachgelagerten Nachfragesignalen hergestellt oder nachgeliefert werden. Anstatt die Arbeit freizugeben, weil es die Prognose oder der Zeitplan vorschreibt, wird die Produktion genehmigt, wenn ein nachgelagerter Prozess Teile verbraucht und einen Auslöser an den vorgelagerten Prozess sendet (oft über Kanban-Systemkarten, Behälter, elektronische Signale oder ähnliche Hinweise).

Pull-Systeme werden häufig mit Just-in-Time-Produktion in Verbindung gebracht und sind darauf ausgelegt, Lagerbestände und unfertige Erzeugnisse zu minimieren und streng zu kontrollieren. In der Praxis verwenden sie explizite Grenzwerte an unfertigen Erzeugnissen und/oder kontrollierte „Supermarkt”-Puffer, um zu regulieren, wie viel Material zwischen den Prozessen verbleiben darf. Ein „Supermarkt”-Puffer ist ein kleiner, begrenzter Vorrat an Teilen, der in der Nähe des Verwendungsortes aufbewahrt wird – ähnlich wie ein Regal. Der nachgelagerte Prozess „kauft“ aus ihm nach Bedarf, und was entnommen wird, wird auch wieder aufgefüllt.

Der Schlüssel liegt darin, dass der Puffer ein definiertes Maximum hat, sodass er den Fluss schützt, ohne dass ein potenziell hoher Lagerbestand unkontrolliert anwachsen kann.

Beispielsweise verbraucht eine Montagestation 50 Halterungen pro Tag und verfügt über zwei beschriftete Behälter mit jeweils 50 Stück (ein 100-teiliger Supermarkt). Wenn ein Behälter leer ist, wird der leere Behälter (oder seine Kanban-Karte) zum Signal für den vorgelagerten Prozess, genau einen Behälter zu produzieren und wieder aufzufüllen – nicht mehr und nicht weniger.

Dies reduziert Überbestände, hält Teile verfügbar und macht Engpässe früher sichtbar, anstatt sie hinter Bergen von unfertigen Erzeugnissen zu verbergen. Dies ist Teil der Grundlage für die Just-in-Time-Produktion, einem Schlüsselelement der schlanken Fertigung.

Push- vs. Pull-Fertigungssysteme – Vor- und Nachteile

Betrachten wir einige der wichtigsten Unterschiede, Vorteile und Trade-offs dieser beiden Systeme für Fertigung und Bestandsmanagement.

Push-Fertigungssystem

Ein Push-System funktioniert, wenn Sie Ihren Produktionsprozess mit angemessener Sicherheit planen können und wenn Sie eine hohe Produktverfügbarkeit für Händler und Einzelhändler benötigen, um die Erwartungen der Kunden zu erfüllen. Der Kompromiss besteht darin, dass Sie auf den Plan setzen, indem Sie sich auf die erwartete Nachfrage verlassen. Wenn die Realität nicht mit den Prognosen übereinstimmt, zahlen Sie dafür mit Lagerkosten, Nacharbeit, Eilaufträgen oder Abschreibungen. Eine Push-Strategie führt eher zu Überbeständen als eine Pull-Strategie.

Pros

• Geeignet für vorhersehbare Nachfrage und stabilen Produktmix.
• Hoher Servicegrad (Produkt ist bereits hergestellt/verfügbar).
• Effiziente Auslastung von Anlagen und Arbeitskräften bei längeren Chargen.
• Vereinfacht die Planung, wenn eine genaue Echtzeit-Signalisierung schwierig ist.
• Unterstützt Prozesse mit langen Vorlaufzeiten, sodass Sie frühzeitig beginnen können, um Termine einzuhalten.

Cons

• Ungenaue Prognosen können zu Überproduktion oder Engpässen führen.
• Höhere Lager- und Lagerhaltungskosten für Rohstoffe, unfertige Erzeugnisse und Fertigwaren.
• Längere Vorlaufzeiten sind möglich, da sich zwischen den einzelnen Schritten Warteschlangen und unfertige Erzeugnisse ansammeln.
• Probleme wie Qualitätsmängel, Engpässe und Ausfallzeiten werden durch hohe Lagerbestände verdeckt.
• Mehr Anmahnungen und Brandlöschen, wenn Pläne mit tatsächlichen Nachfrageänderungen kollidieren.

Pull-Fertigungssystem

Ein Pull-System ist so konzipiert, dass die Produktion so genau wie möglich an die tatsächliche Nachfrage angepasst wird. Mithilfe von nachgelagerten Signalen (und häufig Begrenzungen bei unfertigen Erzeugnissen) reduziert es Überproduktion und verkürzt die Vorlaufzeiten. Der Nachteil ist, dass Pull stabile Prozesse und eine disziplinierte Ausführung erfordert. Andernfalls besteht die Gefahr von Fehlmengen, Störungen oder ständigen Regelverstößen.

Pros

• Geringere Lagerbestände und Lagerkosten für Rohstoffe, unfertige Erzeugnisse und Fertigwaren.
• Kürzere Vorlaufzeiten durch Reduzierung von Warteschlangen und überschüssigen unfertigen Erzeugnissen.
• Weniger Überproduktion und weniger Abschreibungen oder Probleme mit veralteten Produkten.
• Schnellere Erkennung von Engpässen und Qualitätsproblemen, da Probleme nicht durch den Lagerbestand verdeckt werden.
• Bessere Reaktionsfähigkeit (oftmals spontan) auf Änderungen der tatsächlichen Nachfrage und des Sortiments.

Cons

• Größere Anfälligkeit für Beschaffungsstörungen wie Lieferverzögerungen, Ausfallzeiten und Qualitätsprobleme, wenn die Puffer zu klein sind.
• Erfordert stabile, leistungsfähige Prozesse und gleichbleibende Qualität, um häufige Engpässe zu vermeiden.
• Kann in Umgebungen mit stark schwankender Nachfrage ohne durchdachte Puffer- oder Sicherheitsbestandsplanung schwieriger zu implementieren sein.
• Erfordert häufig eine engere Koordination mit den Lieferanten und häufigere Nachschublieferungen.
• Eignet sich nicht gut für sehr lange Umrüstzeiten oder Einschränkungen bei großen Chargen, es sei denn, Sie verwenden „Supermärkte” oder einen hybriden Ansatz.

Push-System vs. Pull-System

Wir haben uns die Vorteile und Nachteile von Push- und Pull-Systemen separat angesehen. Lassen Sie uns nun einen direkten Vergleich anstellen. Der beste Weg, um Push von Pull zu unterscheiden, ist eine einfache Frage: „Was löst die Produktion aus?”

Push vs. Pull: Was löst die Produktion tatsächlich aus?

In einem Push-System wird die Arbeit auf der Grundlage eines Plans freigegeben. In der Regel handelt es sich dabei um eine Prognose, einen MPS und einen MRP-Zeitplan. Sie produzieren, weil der Produktionsplan es vorschreibt, nicht unbedingt, weil der Artikel nachgefragt wurde.

In einem Pull-System wird die Arbeit auf der Grundlage des tatsächlichen Verbrauchs nachgelagert freigegeben. Dies kann eine Kundenbestellung, ein Kanban-Signal oder eine Entnahme aus einem kontrollierten „Supermarkt“-Bestandspuffer sein. Sie produzieren, weil etwas verbraucht, versandt oder vom nächsten Schritt abgerufen wurde.

Dieser eine Unterschied – planungsgetrieben vs. verbrauchsgetrieben – wirkt sich auf die tägliche Realität in der Fertigung aus und darauf, welche Artikel produziert werden und welche nicht.

Bestand an unfertigen Erzeugnissen in Push- und Pull-Systemen

Einer der praktischsten Unterschiede zwischen Push und Pull ist, wie viele unfertige Erzeugnisse (Work in Progress oder WIP) sich das System zwischen den Schritten ansammeln lassen.

In einem Push-System kann der WIP-Bestand schnell ansteigen, wenn die Realität nicht mit dem Plan übereinstimmt. Gibt der vorgelagerte Bereich weiterhin Aufträge frei, während der nachgelagerte Bereich aufgrund von Ausfallzeiten, Qualitätsstopps, langen Umrüstzeiten oder Personalengpässen zurückbleibt, stapelt sich der Bestand zwischen den Prozessen. Viele Push-Umgebungen versuchen, dies durch Richtlinien, Prioritäten oder Beschleunigungsmaßnahmen zu kontrollieren. Das System selbst stoppt jedoch nicht automatisch die Freigabe neuer Aufträge.

In einem Pull-System ist die WIP-Grenze in der Regel in die Kontrollmethode integriert. Kanban-Karten, Behälter oder eine feste WIP-Obergrenze machen die Grenze sichtbar und durchsetzbar. Wenn die Grenze erreicht ist, kann der vorgelagerte Bereich keine weiteren Aufträge freigeben, bis der nachgelagerte Bereich das Produkt verbraucht und ein Nachschubsignal sendet.

Hier ist ein einfaches Mantra dafür: kein Verbrauch, kein Signal. Mindestens eine Einheit muss fertiggestellt und weitergeleitet (oder versandt) werden, bevor der vorgelagerte Schritt „erlaubt” ist, Nachschub zu bestellen.

Lagerkosten

Push-Systeme sind von Prognosen abhängig, die zwar nah an der Realität sein können, aber nur selten perfekt sind. Wenn die Prognose hoch ist, produzieren Sie mehr, als Sie versenden können. Im besten Fall bindet der zusätzliche Lagerbestand Platz, Geld und Bearbeitungszeit. Im schlimmsten Fall wird er zu totem Bestand oder veralteten Produkten, die niemand mehr haben will, die aber dennoch gezählt, gelagert, transportiert und von ihren Kosten her gerechtfertigt werden müssen.

In der Lebensmittel- oder Pharmaproduktion kann dies bedeuten, dass abgelaufene Produkte, die nicht mehr sicher oder haltbar sind, entsorgt werden müssen.

Ist die Prognose niedrig, müssen Sie die Produktion hochfahren und hoffen, dass Ihre Lieferanten Ihnen Rohstoffe oder Komponenten schnell liefern können.

Pull-Systeme zielen darauf ab, den Lagerbestand bewusst und entsprechend den spezifischen Anforderungen zu begrenzen. Fertige Produkte werden entsprechend der tatsächlichen Nachfrage hergestellt oder auf der Grundlage des tatsächlichen Verbrauchs nachgeliefert. Rohstoffe werden nach Bedarf nachgeliefert, und der Bestand an unfertigen Erzeugnissen ist von vornherein begrenzt. Dies bedeutet in der Regel weniger Platzverschwendung, weniger Handgriffe und weniger Geld, das im Lagerbestand gebunden ist. Der Nachteil ist, dass Sie stabile Prozesse und zuverlässige Vorlaufzeiten für die Nachlieferung benötigen, da Sie nicht auf große Mengen an „Just-in-case”-Lagerbeständen zurückgreifen können. Sicherheitsbestände können vorhanden sein, sind jedoch in der Regel begrenzt, um die Lagerbestände zu optimieren.

Produktverfügbarkeit

Push-Systeme werden häufig eingesetzt, wenn das Unternehmen einen definierten Servicegrad erreichen möchte, sprich die Produkte sollen verfügbar sein, wenn die Bestellung eingeht. Wenn Kunden nicht warten möchten, nutzt das Unternehmen den Plan, um im Voraus zu produzieren, damit das Produkt schnell versandt werden kann.

Pull-Systeme reagieren auf die tatsächliche Nachfrage, was sehr gut funktionieren kann, wenn die Vorlaufzeiten kurz und der Prozess vorhersehbar sind. Sind die Nachschubzeiten jedoch langsam, variabel oder unzuverlässig, können reine Pull-Systeme zu Verfügbarkeitsproblemen führen. Aus diesem Grund werden in der Praxis häufig verschiedene Ansätze kombiniert, insbesondere wenn die Lieferanten unzuverlässig sind oder die Kundennachfrage unerwartet steigen oder sinken kann.

Produktanpassung

Bei der Anpassung kommt Pull (oder zumindest Pull-Elemente) wirklich zum Tragen.

Wenn Sie versuchen, umfangreiche Anpassungen als reines Push-System durchzuführen, bauen Sie am Ende viele Varianten auf Lager auf, die möglicherweise nicht gefragt und potenziell unverkäuflich sind. Das erschwert die Planung, erhöht die Umrüstungen und vergrößert den Lagerbestand schnell – denn jetzt führen Sie alle möglichen Optionen, anstatt nur das, was die Kunden tatsächlich bestellen.

Mit Pull können Sie den Lagerbestand geringer halten, indem Sie den letzten Schritt der Anpassung verzögern, bis die Bestellung tatsächlich fix ist.

Bei der Massenanpassung ist ein hybrider Ansatz üblich und praktisch:

• Verwenden Sie Push, um Basisartikel oder gängige Baugruppen auf Lager zu halten. Zum Beispiel gefüllte Donut-Teiglinge.
• Verwenden Sie Pull am Ende der Produktionslinie, um die endgültige Konfiguration auszulösen, sobald die Kundenbestellung vorliegt. Füllen Sie die Donuts je nach Nachfrage mit den entsprechenden Füllungen.

Dieser hybride Ansatz wird oft als Push-Pull-System bezeichnet – und in vielen Werken ist er der realistischste Weg, um Reaktionsfähigkeit und Bestandskontrolle in Einklang zu bringen und Ihre Produktions- oder Fertigungsprozesse zu optimieren.

Was ist ein Push-Pull-System?

Das Beispiel mit der Donut-Bäckerei ist eine recht unterhaltsame Art, das hybride Push-Pull-System zu beschreiben.

Es eignet sich jedoch für viele Arten von Fertigungsszenarien und Produkten. Betrachten wir also einige praktische Beispiele und sehen wir uns an, wie das hybride Push-Pull-System auf dem Papier und in der Fertigungshalle aussieht. Dies kann Sie bei der Entscheidung für das am besten geeignete System für Ihren Betrieb unterstützen

Ein Push-Pull-System ist genau das, wonach es klingt: Sie „drücken“ (push) bestimmte Arbeiten auf der Grundlage eines Plans nach vorne und „ziehen“ (pull) den Rest auf der Grundlage der tatsächlichen Nachfrage nach.

Hier ist die Kernidee, die es zu einem „Hybridsystem” und nicht zu einem chaotischen Kompromiss macht. Es gibt einen Übergabepunkt, oft als Push-Pull-Grenze oder Entkopplungspunkt bezeichnet, an dem sich die Steuerungsmethode ändert.

• Vor der Grenze: Sie produzieren oder lagern auf der Grundlage von Prognosen und Planungen (Push).
• Nach der Grenze: Sie produzieren oder fertigen auf der Grundlage tatsächlicher Kundenaufträge oder Verbrauchssignale (Pull).

Beispiel 1: Hochwertige Möbel (Grundarbeit: Push, Endfertigung: Pull)

Nehmen wir an, ein Geschäft für hochwertige Holzmöbel verkauft etwa drei Tische pro Woche. In manchen Wochen gibt ein Designer eine größere Bestellung auf, und es werden sechs oder sieben Tische verkauft. Die Fertigstellung jedes Tisches dauert etwa anderthalb Arbeitstage.

Wenn das Geschäft versucht, rein nach dem Pull-Prinzip ohne Vorbereitungsarbeiten zu arbeiten, führen diese Spitzenwochen zu verpassten Vorlaufzeiten und vielen Entschuldigungen für nicht erfüllte Kundenanforderungen.

Stattdessen werden die Teile, die sicher im Voraus vorbereitet werden können, vorab gefertigt. Dazu gehören beispielsweise:

1. Holz, das bereits getrocknet, auf die ungefähre Größe zugeschnitten und bereitgestellt wurde.
2. Gängige Baugruppen, die nicht von der Farbe der Beize, der Auswahl der Beschläge oder Sondermaßen abhängen.

Dann werden die letzten Schritte durchgeführt, wenn die Bestellung tatsächlich vorliegt:

1. Endbearbeitung auf die exakten Maße.
2. Farbe und Glanz der Beize/Lackierung.
3. Auswahl der Beschläge.
4. Die Endmontage, Inspektion und Verpackung.

Auf dem Papier: Die Prognose bestimmt die Produktionssteuerung für das, was vorbereitet und bereitgestellt wird.

In der Fertigung: Kundenaufträge lösen die Endbearbeitung aus, die „Generisches” in „Spezifisches” verwandelt.

Auf diese Weise lagern sie nicht ein Lager voller fertiger Tische in allen möglichen Ausführungen. Aber sie fangen auch nicht jedes Mal von vorne an, wenn die Nachfrage steigt.

Beispiel 2: Rohstoffe werden vorab beschafft, die Produktion wird durch tatsächliche Bestellungen ausgelöst

Hier ist ein einfacheres Hybridmodell, das Sie überall finden werden. Ein Hersteller hält einen geplanten Vorrat an Rohstoffen vorrätig (Push), gibt die Produktion jedoch erst frei, wenn Bestellungen eingehen (Pull).

• Push: Kauf von Stahl, Harz, Draht oder Holz auf der Grundlage eines Planungszyklus und der Vorlaufzeiten der Lieferanten.
• Pull: Freigabe von Arbeitsaufträgen nur bei tatsächlicher Bestellung oder wenn ein nachgelagerter Prozess Teile verbraucht und eine Nachlieferung auslöst.

Dadurch wird verhindert, dass das Werk Fertigwaren „nur weil es der Zeitplan so vorsieht“ herstellt, und Sie sind dennoch vor Überraschungen bei den Vorlaufzeiten der Lieferanten geschützt.

Warum Hybridmodelle üblich (und in der Regel intelligenter als „reine“ Modelle) sind

Ein reines Push-Modell kann Sie mit unfertigen Erzeugnissen und Fertigwaren überhäufen. Ein reines Pull-Modell kann scheitern, wenn Vorlaufzeiten, Lieferanten oder Prozessstabilität nicht den Anforderungen entsprechen.

Mit einem Push-Pull-System können Sie Ihre Prioritäten setzen:

• Pushen Sie das, was vorhersehbar und üblich ist, basierend auf der allgemeinen Nachfrageprognose.
• Pullen Sie das, was variabel, kundenspezifisch oder teuer ist, wenn Sie sich verschätzen.

Und der eigentliche Gewinn ist folgender: Sie entscheiden, was an Bestand vorliegen soll: Rohstoffe, Komponenten, Baugruppen oder Fertigwaren, je nachdem, was Sie Ihre Vorlaufzeiten einhalten lässt, ohne in Lagerbeständen zu ersticken.

Auf dem Papier ist es nur ein Übergabepunkt. In der Fertigung ist es der Unterschied zwischen kontrolliertem Fluss und ständiger Hektik. Betrachten wir nun die Vorteile eines hybriden Betriebs.

Die Vorteile eines hybriden Systems

• Kürzere Vorlaufzeiten für Kunden ohne Aufblähung des Fertigwarenbestands. Sie bereiten die „üblichen“ Arbeiten frühzeitig vor und führen sie dann entsprechend der spezifischen Verbrauchernachfrage aus.
• Weniger Chaos bei den unfertigen Erzeugnissen in der Fertigung. Die Pull-Seite begrenzt die Menge der Arbeit, die sich ansammeln kann, sodass Sie nicht ständig über halbfertige Produkte stolpern.
• Geringeres Risiko, das Falsche zu produzieren. Sie produzieren nur das, was sicher und wiederholbar ist, und verschieben die stark variierenden Produkte, bis eine echte Nachfrage besteht.
• Besserer Cashflow und bessere Raumnutzung. Es gibt immer noch Lagerbestände, aber sie werden gezielter platziert. Häufig bedeutet das, dass sie früher im Prozess gelagert werden, wo es kostengünstiger und flexibler ist. Die Lagerkosten sind oft deutlich geringer.
• Realistischere Planung. Prognosen sind nach wie vor wichtig, werden jedoch dort eingesetzt, wo sie am stärksten sind: bei Einkäufen mit langer Vorlaufzeit und der Basisproduktionsplanung.
• Anpassungen werden einfacher zu verwalten. Sie vermeiden die Lagerung unzähliger Varianten, indem Sie die letzten Schritte der Konfiguration, Fertigstellung, Etikettierung, Konfektionierung oder Verpackung vorziehen.
• Weniger Brandlöschen und Anmahnungsschleifen. Wenn die Grenze richtig gesetzt ist, müssen Sie nicht jedes Mal, wenn sich eine Bestellung ändert, die gesamte Woche neu planen.
• Reibungslosere Skalierung bei Nachfragespitzen. Sie können Schwankungen auffangen, indem Sie auf vorbereitete Lagerbestände zurückgreifen und diese dann systematisch auffüllen, anstatt in Panik zu geraten.
• Ein klarer Ansatzpunkt zur Verbesserung des Systems. Die Push-Pull-Grenze gibt Ihnen einen Fokuspunkt für Entscheidungen. Sie zeigt Ihnen, was Sie standardisieren, was Sie verzögern sollten und wo Ihnen Einschränkungen tatsächlich schaden.

Nun wird all dies nicht mehr nur eine Übung auf dem Whiteboard sein, sondern Realität. Sobald Sie versuchen, Push-, Pull- oder Hybrid-Systeme in realem Maßstab einzusetzen, benötigen Sie ein System zur Verwaltung der Signale: Prognosen, Zeitpläne, Kanban-Auslöser, Nachbestellpunkte, Vorlaufzeiten und das, was tatsächlich in der Produktion geschieht. Hier kommt MRP/ERP-Software ins Spiel.

Wie MRP/ERP-Software Push-, Pull- und Hybridsysteme unterstützt

Sobald Sie die Theorie hinter sich lassen und in die Praxis umsetzen, ist die schwierigste Aufgabe nicht die Wahl zwischen Push, Pull oder Hybrid. Vielmehr geht es darum, die Signale sauber zu halten, damit der gesamte Betrieb nicht auf Vermutungen, Nebengesprächen und „Versionen” von Tabellenkalkulationen basiert.

Hier kommt MRP/ERP-Software ins Spiel. Sie zwingt Sie nicht zu einem einzigen Ansatz. Sie ermöglicht jedes beliebige System, indem sie Nachfrage, Lagerbestand, Einkauf und Produktion mit denselben Zahlen verknüpft.

Wie ERP für die Fertigung einen Push-Ansatz unterstützt

In einer Push-Umgebung lässt Sie die Software einen Plan in ausführbare Arbeit umsetzen.

• Sie wandelt Prognosen und geplante Nachfrage in Materialbedarf und geplante Aufträge um.
• Sie überprüft Lagerbestände und Vorlaufzeiten, sodass Sie Engpässe erkennen können, bevor sie zu Notfällen werden.
• Sie unterstützt die Terminplanung und die Freigabe von Arbeitsaufträgen, sodass Aufträge unter Berücksichtigung der richtigen Materialien und Termine gestartet werden.

Wie sie einen Pull-Ansatz unterstützt

Bei einem Pull-Ansatz ist das Ziel einfach: Aufstockung auf Basis des tatsächlichen Verbrauchs und Kontrolle der laufenden Arbeiten. Software macht diese Nachschubsignale sichtbar und nachverfolgbar.

• Sie erfasst den Verbrauch, wenn Lagerbestände ausgegeben, kommissioniert oder gescannt werden.
• Sie kann Nachschubregeln durch Funktionen wie Nachbestellpunkte unterstützen.
• Sie bietet Ihnen Transparenz über WIP und Warteschlangen, sodass Pull nicht unbemerkt zu „Push in Verkleidung” wird.
• Einige Softwaresysteme unterstützen auch die Rückwärtsterminierung, sodass Sie den Betrieb rückwärts vom versprochenen Versandtermin aus planen können.

Pull hängt nach wie vor von Disziplin ab. Die Software ersetzt diese nicht, sondern sorgt lediglich dafür, dass die Signale schneller, klarer und leichter zu überprüfen sind.

Wie ERP für die Fertigung einen hybriden Push-Pull-Ansatz unterstützt

In hybriden Umfeldern kommt Software wirklich zur Geltung, da Sie zwei verschiedene Arten von Signalen gleichzeitig verwalten.

• Sie können die vorhersehbaren „Basisartikel“ mithilfe einer prognosegesteuerten Planung planen und lagern.
• Sie können die Endmontage, Konfiguration, Endbearbeitung, Konfektionierung oder Verpackung anhand der tatsächlichen Bestellungen auslösen.
• Sie können an einem Ort sehen, was verfügbar ist, was zugewiesen ist, was sich in der Fertigung befindet und was gekauft werden muss, um die Liefertermine einzuhalten.
• Wenn ein Kundenauftrag eingeht, kann das System die verfügbaren Bestände zuweisen, Engpässe erkennen und die richtigen Einkaufs- und Arbeitsaufträge generieren, um diese zu decken.

Mit anderen Worten: Das Softwaresystem lässt Sie die Grenze zwischen Push und Pull klar halten. Sie entscheiden, was Sie vorantreiben und was Sie zurückhalten möchten. Die Software unterstützt Sie dabei, dies konsistent und effizient umzusetzen.

Aus diesem Grund sind Tools wie MRPeasy für KMU-Hersteller besonders wertvoll. Sie bieten Ihnen eine einzige zuverlässige Quelle für Materialien, Aufträge und Produktion. Unabhängig davon, für welches System Sie sich entscheiden, kann es ohne ständige Nachverfolgung im Tagesgeschäft eingesetzt werden. Sie können sowohl mit der erwarteten Verbrauchernachfrage als auch mit der Just-in-Time-Produktion sicher arbeiten.

Die wichtigsten Schlüsselpunkte

• Der eigentliche Unterschied zwischen Push und Pull besteht darin, was die Produktion auslöst. Push-Systeme geben Aufträge auf der Grundlage von Prognosen und Plänen frei, Pull-Systeme auf der Grundlage des tatsächlichen Verbrauchs oder der Kundennachfrage.
• Push eignet sich am besten für Vorhersagbarkeit, birgt jedoch ein Bestandsrisiko. Bei stabiler Nachfrage können Push-Systeme eine hohe Verfügbarkeit und effiziente Chargenbildung gewährleisten, aber ungenaue Prognosen führen schnell zu Überbeständen, längeren Vorlaufzeiten und versteckten Problemen.
• Pull-Systeme reduzieren Verschwendung, erfordern jedoch Disziplin und Stabilität. Durch die Begrenzung der unfertigen Erzeugnisse und die Nachfüllung nur des Verbrauchten verkürzt Pull die Vorlaufzeiten und deckt Probleme schneller auf, setzt jedoch auf zuverlässige Prozesse, Lieferanten und sorgfältig dimensionierte Puffer.
• Die meisten Hersteller in der Praxis benötigen ein hybrides System, kein reines System. Reines Push führt zu Überproduktion, reines Pull kann unter Variabilität zusammenbrechen. Ein Push-Pull-System (Hybridsystem) schafft ein Gleichgewicht zwischen beiden, indem es vorhersehbare Arbeiten vorandrückt und variable oder kundenspezifische Arbeiten nachzieht.
• Die Push-Pull-Grenze ist eine strategische Entscheidung, kein Detail. Wo Sie sie setzen, bestimmt, wo sich der Lagerbestand befindet, wie schnell Sie auf Kunden reagieren können und wie viel Risiko Sie tragen, wenn sich die Nachfrage ändert.
• MRP/ERP-Software macht jedes System in großem Maßstab funktionsfähig. Sie erzwingt weder Push noch Pull, sondern sorgt dafür, dass Prognosen, Lagerbestand, WIP-Limits und Nachfragesignale aufeinander abgestimmt sind, sodass das von Ihnen gewählte System tatsächlich Tag für Tag ohne Chaos oder ständige Beschleunigung läuft.

Häufig gestellte Fragen

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