(Witzigerweise h\u00e4ngt die Antwort auf die Frage \u201eWas ist MRP?\u201d vom Alter des Befragten ab. Lesen Sie weiter, dann werden Sie verstehen, was wir damit meinen.)<\/p>\n\n\n\n MRP war eines der ersten Fertigungssoftwaresysteme zur Steigerung der Produktivit\u00e4t<\/strong> mithilfe von Computern. Es f\u00fchrte zu starken Verbesserungen bei der Produktionseffizienz.<\/p>\n\n\n\n Allgemein gesprochen ist MRP eine Methode zur Unternehmensverwaltung, die es dem Management m\u00f6glich macht, die Ressourcen des Unternehmens in Bezug auf Materialien, Ausr\u00fcstung und Arbeitskr\u00e4ften pr\u00e4zise und effizient zu planen. MRP konnte zwar auch manuell angewandt werden, doch ohne eine MRP-Software<\/a> w\u00e4re das undenkbar.<\/p>\n\n\n\n MRP kann bei jeder Produktionsart eingesetzt werden: F\u00fcr die Lagerfertigung oder Fertigung auf Bestellung von simplen bis hin zu komplexen Produkten mit Unterbaugruppen, bei denen Komponenten firmenintern produziert werden, oder gar zur Verwaltung von outgesourcter Produktion.<\/p>\n\n\n\n Bestandsmanagement, die Verarbeitung von St\u00fccklisten und die Planung sind die grundlegendsten Funktionen eines MRP-Systems.<\/strong> Eines der Hauptziele von MRP lautet, Unternehmen zu unterst\u00fctzen und niedrige Lagerbestandsniveaus zu halten. Haupts\u00e4chlich wird es verwendet, um die Produktion, Eink\u00e4ufe und Lieferaktivit\u00e4ten zu planen.<\/p>\n\n\n\n Heutzutage wird der Begriff MRP weitestgehend als Manufacturing Resource Planning (oder MRP II)<\/strong> verstanden, das eine pr\u00e4zise Planung und Verwaltung von Ressourcen erm\u00f6glicht. Urspr\u00fcnglich war MRP jedoch als Material Requirements Planning (oder MRP I)<\/strong> bekannt, sprich als Materialbedarfsplanung.<\/p>\n\n\n\n Fr\u00fcher, vor der Einf\u00fchrung von MRP, waren die meisten formellen Praktiken nur f\u00fcr gro\u00dfe Hersteller anwendbar, die Jahr f\u00fcr Jahr standardisierte Serien produzierten. Diese Methoden kamen jedoch mit sich \u00e4ndernden Bedingungen nur schlecht zurecht und waren nicht f\u00fcr kleine Hersteller mit vielen oder ma\u00dfgefertigten Produkten geeignet, f\u00fcr die die Marktnachfrage nur schwer vorausgesagt werden konnte. Dies f\u00fchrte wiederum zu h\u00f6heren Bestandsniveaus und veralteten Materialien und Produkten, weil sich die Marktnachfrage ver\u00e4nderte.<\/p>\n\n\n\n Um dem entgegenzuwirken, wurde eine neue Fertigungssoftware f\u00fcr das Bestandsmanagement entwickelt – Material Requirements Planning (oder MRP I), die Materialbedarfsplanung. Mit ihr konnten pr\u00e4zisere Produktions- und Bestandsplanungen vorgenommen werden, die auf der Nachfrage basierten. Der gr\u00f6\u00dfte Vorteil war die Bestands- und Abfallminimierung durch hochpr\u00e4zise Planung, die manuell einen enormen Aufwand bedeutet h\u00e4tte.<\/p>\n\n\n\n (Wir k\u00f6nnten nun streiten, ob MRP f\u00fcr das Bestandsmanagement oder die Produktionsplanung ist; tats\u00e4chlich ist es f\u00fcr beides. Falls Ihre Berufsbezeichnung das Wort \u201eBestand\u201c enth\u00e4lt, beziehen Sie sie einfach auf ersteres… falls sie \u201eProduktion\u201c enth\u00e4lt, auf letzteres!<\/p>\n\n\n\n Das Konzept wurde von Joseph Orlicky 1964 entwickelt und erstmalig vom Unternehmen Black & Decker eingesetzt. Das war die Zeit, in der Computer langsam damit anfingen, die Industrie zu erobern. <\/p>\n\n\n\n Im Vergleich zu heutigen MRP-Systemen war MRP I aufgrund computertechnischer Einschr\u00e4nkungen nat\u00fcrlich eine viel simplere Produktionsplanungs- und Bestandsmanagement-Software. Sie war nicht sonderlich gut f\u00fcr Live-Datensammlung aus diversen Teilen des Unternehmens integriert <\/p>\n\n\n\n Sie wurde entwickelt, um einige zentrale Fragen zu beantworten: Was soll gekauft werden? Wie viel? Und wann?<\/p>\n\n\n\n Die wichtigsten Dateneingaben waren:<\/p>\n\n\n\n Die wichtigsten Datenausgaben waren:<\/p>\n\n\n\n Der wichtigste Vorteil ist, dass dank Computern ein eindeutiger Fertigungsplan und Kaufbedarfe relativ leicht erhalten werden k\u00f6nnen. Alternativ w\u00fcrde dies einem Team aus Planern f\u00fcr komplexe Produkte (oder einfach nur viele Teile und Produkte) viele Stunden bis Tage Arbeitsaufwand kosten. <\/p>\n\n\n\n Der gr\u00f6\u00dfte Nachteil ist, dass das MRP I System nicht sehr integriert ist und die Daten st\u00e4ndig aktualisiert werden m\u00fcssen, um verl\u00e4ssliche Ergebnisse zu erhalten. Au\u00dferdem bietet es keinen auf die einzelne Maschinenkapazit\u00e4t ausgerichteten Fertigungsplan und k\u00fcmmert sich auch nicht um wichtige finanzielle Aspekte der Fertigung, wie etwa die Produktkosten. <\/p>\n\n\n\n Das Manufacturing Resources Planning kam erstmals in den 1980ern auf, als sich MRP I Systeme verbesserten und mit anderen gesch\u00e4ftlichen Anwendungen integrierten. Ein Manufacturing Resources Planning System ist demnach ein integriertes System, in dem viele verschiedene Operationen innerhalb eines Fertigungsunternehmens in einem einzigen, einheitlichen MRP-System zusammengef\u00fchrt werden. Es ist damit keine Anwendung mehr, die nur einen Zweck erf\u00fcllt.<\/p>\n\n\n\n Alle verschiedenen Abteilungen des Unternehmens sind \u00fcber dieselbe Software in Echtzeit miteinander verbunden – Verk\u00e4ufer, Eink\u00e4ufer, Lagerverwalter, Produktionsplaner, Mitarbeiter in der Fertigung, Maschinenbauer… sie alle haben eine gemeinsame Plattform, auf der sie einen Teil ihrer Arbeit ausf\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n Da jeder dasselbe System gleichzeitig nutzt, sind die Daten des MRP II Systems verglichen mit dem MRP I von viel besserer Qualit\u00e4t. Daten m\u00fcssen nicht von einem System in ein anderes \u00fcbertragen werden – es ist nicht nur die Einkaufs- und Verkaufssoftware, sondern auch die Bestandsmanagementsoftware, die Fertigungssoftware, das Produktionsplanungssystem und vieles mehr. <\/p>\n\n\n\n Da viele Funktionen ins MRP-System \u00fcbertragen werden k\u00f6nnen, vereinfacht es die Produktionsplanung und die Ausf\u00fchrung der Fertigung erheblich. Es ist zudem leichter, die Finanzen zu verwalten, und es gibt aktuelle Informationen \u00fcber Buchbest\u00e4nde, genaue Produktkosten und Reporting. <\/p>\n\n\n\n Ein modernes MRP-System ist ein Enterprise Resource Planning System – ein MRP-ERP-System – und nicht nur ein Modul wie das MRP I in seiner Anfangszeit. <\/p>\n\n\n\n MRPeasy ist ebenfalls eine solche Fertigungssoftware, die f\u00fcr die Organisation Ihrer Produktion entwickelt wurde und Sie mit s\u00e4mtlichen ben\u00f6tigten Informationen versorgt.<\/p>\n\n\n\n Vor dem MRP-Konzept waren die Hauptmethoden zum Bestandsmanagement schlicht reaktiv oder verlie\u00dfen sich stark auf statistische Daten. Hierzu z\u00e4hlen zum Beispiel das Bestellungspunkt- \/ Bestellmengenverfahren oder die optimale Bestellmenge – sprich Methoden, die \u00fcber 100 Jahre alt sind.<\/p>\n\n\n\n Das Bestellpunktverfahren<\/strong> nutzt die durchschnittlichen Materialverbr\u00e4uche, um den minimalen Lagerbestand zu berechnen, bei dem neue Materialien bestellt werden m\u00fcssen<\/em>. Dies erfolgt anhand historischer Verbrauchsdaten, sodass Ihnen nicht der Bestand ausgeht, bevor die neuen Materialien geliefert werden. Die Bestellmenge<\/strong> wird basierend auf dem historischen Verbrauch kalkuliert und ist die Menge, die Sie bestellen m\u00fcssen, um bis zum n\u00e4chsten Kaufzyklus \u00fcber die Runden zu kommen.<\/p>\n\n\n\n H\u00f6rt sich das nach einer guten Taktik an? Nun, in sehr eingeschr\u00e4nkten Situationen ist es das. Falls Sie Produktionspl\u00e4ne jedoch h\u00e4ufig \u00e4ndern, Sie auf Bestellung fertigen, Agilit\u00e4t erforderlich ist, der Markt sich ver\u00e4ndert usw. ist es das jedoch nicht<\/strong>. In diesen Szenarien f\u00fchrt diese Methode zu erh\u00f6hten Lagerbest\u00e4nden mit Teilen und Produkten, die nie auf den Markt kommen werden.<\/p>\n\n\n\n Die optimale Bestellmenge ist eine Methode zur Minimierung der Lagerhaltungs- und Bestellkosten pro Artikel. Sie gibt Auskunft dar\u00fcber, was aus finanzieller Perspektive die ideale Bestellgr\u00f6\u00dfe ist. Bei ihrem Kerngedanken geht es jedoch nicht darum, einen minimalen Lagerbestand zu halten oder eine effiziente Produktionsplanung zu betreiben. Diese Methode kann nur angewendet werden, wenn das Produktionsumfeld konstant ist und die Planung \u00fcber l\u00e4ngerfristige Zeiteinheiten erfolgt (z.B. immer \u00fcber ein ganzes Jahr).<\/p>\n\n\n\n Die gr\u00f6\u00dften Schw\u00e4chen dieser Methoden sind, dass sie weder die Bed\u00fcrfnisse der Produktion ber\u00fccksichtigen, die sich je nach Marktnachfrage ver\u00e4ndern, noch versuchen, den Lagerbestand zu minimieren. Au\u00dferdem werden konstante und gleichm\u00e4\u00dfige Nachfragen vorausgesetzt (basierend auf historischen Daten).<\/p>\n\n\n\n Nat\u00fcrlich ist es m\u00f6glich, diese Methoden in der heutigen Zeit noch anzuwenden, allerdings funktioniert das keineswegs so reibungslos und elegant wie es auf den ersten Blick scheinen mag.<\/p>\n\n\n\n MRP-System Serie #7: Die richtige Einstellung f\u00fcr die Einf\u00fchrung eines MRP-Systems<\/a><\/p>\n\n\n\n MRP-System Serie #6:\u00a0Die Einf\u00fchrung einer Fertigungssoftware. Die Vorteile von Prozess\u00e4nderungen<\/a><\/p>\n\n\n\n MRP-System Serie #5: Was zeichnet ein gutes MRP-System aus?<\/a><\/p>\n\n\n\n MRP-System Serie #4: Mit wie vielen Details muss ein MRP-System versorgt werden?<\/a><\/p>\n\n\n\n![\"mrp\"](\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2017\/09\/mrp.png\")
<\/a><\/figure>\n\n\n\nMRP I – Material Requirements Planning<\/h2>\n\n\n\n
![\"MRP](\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2017\/09\/MRP2.jpg\")
<\/a><\/figure><\/div>\n\n\n\nMRP II – Manufacturing Resources Planning<\/h2>\n\n\n\n
Zwei der gr\u00f6\u00dften Verbesserungen des MRP IIs sind:<\/h3>\n\n\n\n
Was bedeutet das f\u00fcr die Produktionsplanung?<\/h3>\n\n\n\n
Bestandsmanagement von Herstellungsunternehmen vor MRP-Systemen<\/h2>\n\n\n\n
Bestellpunkt – Bestellmenge<\/h3>\n\n\n\n
Optimale Bestellmenge<\/h3>\n\n\n\n
MRP-System Serie:<\/strong><\/h3>\n\n\n\n