{"id":11773,"date":"2025-11-17T14:28:51","date_gmt":"2025-11-17T14:28:51","guid":{"rendered":"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/ursachenanalyse-in-der-produktion-ein-simpler-leitfaden\/"},"modified":"2026-01-13T12:34:31","modified_gmt":"2026-01-13T12:34:31","slug":"ursachenanalyse","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/","title":{"rendered":"Ursachenanalyse in der Fertigung: Was sie ist und wie Sie sie durchf\u00fchren"},"content":{"rendered":"\n<p class=\"wp-block-paragraph\">L\u00e4uft die Produktion reibungslos, ist alles super. Treten jedoch Probleme auf, m\u00fcssen KMUs \u00fcber die oberfl\u00e4chlichen Symptome hinausgehen und eine Ursachenanalyse durchf\u00fchren. Ohne die zugrundeliegenden Ursachen f\u00fcr Fehler zu identifizieren, sind Sie endlos damit besch\u00e4ftigt, Br\u00e4nde zu l\u00f6schen und Zeit und Geld f\u00fcr vor\u00fcbergehende L\u00f6sungen zu verschwenden.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"571\" src=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/10\/root-cause-analysis-1024x571.jpg\" alt=\"root-cause-analysis\" class=\"wp-image-11721\" srcset=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/10\/root-cause-analysis-1024x571.jpg 1024w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/10\/root-cause-analysis-300x167.jpg 300w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/10\/root-cause-analysis-768x428.jpg 768w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/10\/root-cause-analysis.jpg 1502w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<!--more-->\n\n\n\n<div id=\"ez-toc-container\" class=\"ez-toc-v2_0_84 counter-hierarchy ez-toc-counter ez-toc-custom ez-toc-container-direction\">\n<div class=\"ez-toc-title-container\">\n<p class=\"ez-toc-title\" style=\"cursor:inherit\">Table of Contents<\/p>\n<span class=\"ez-toc-title-toggle\"><a href=\"#\" class=\"ez-toc-pull-right ez-toc-btn ez-toc-btn-xs ez-toc-btn-default ez-toc-toggle\" aria-label=\"Toggle Table of Content\"><span class=\"ez-toc-js-icon-con\"><span class=\"\"><span class=\"eztoc-hide\" style=\"display:none;\">Toggle<\/span><span class=\"ez-toc-icon-toggle-span\"><svg style=\"fill: #343333;color:#343333\" xmlns=\"http:\/\/www.w3.org\/2000\/svg\" class=\"list-377408\" width=\"20px\" height=\"20px\" viewBox=\"0 0 24 24\" fill=\"none\"><path d=\"M6 6H4v2h2V6zm14 0H8v2h12V6zM4 11h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2zM4 16h2v2H4v-2zm16 0H8v2h12v-2z\" fill=\"currentColor\"><\/path><\/svg><svg style=\"fill: #343333;color:#343333\" 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die Grundursache zu beheben<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-3\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Wie_Sie_eine_Ursachenanalyse_durchfuehren\" >Wie Sie eine Ursachenanalyse durchf\u00fchren<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-4\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Tools_und_Methoden_der_Ursachenanalyse\" >Tools und Methoden der Ursachenanalyse<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-5\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Ursachenanalyse-Modelle_fuer_einfache_lineare_Probleme\" >Ursachenanalyse-Modelle f\u00fcr einfache, lineare Probleme<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-6\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Ursachenanalyse_fuer_Probleme_mit_mehreren_Faktoren\" >Ursachenanalyse f\u00fcr Probleme mit mehreren Faktoren<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-7\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#RCA_methods_for_complex_or_safety-critical_problems\" >RCA methods for complex or safety-critical problems<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-8\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Die_Vorteile_und_Herausforderungen_der_Ursachenanalyse\" >Die Vorteile und Herausforderungen der Ursachenanalyse<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-9\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#7_Ursachenanalyse-Tipps_fuer_kleine_Hersteller\" >7 Ursachenanalyse-Tipps f\u00fcr kleine Hersteller<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-10\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#ERP-Systeme_fuer_die_Fertigung_Bessere_Daten_bedeuten_eine_bessere_Ursachenanalyse\" >ERP-Systeme f\u00fcr die Fertigung: Bessere Daten bedeuten eine bessere Ursachenanalyse<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-11\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Die_wichtigsten_kernpunkte\" >Die wichtigsten kernpunkte<\/a><\/li><li class='ez-toc-page-1 ez-toc-heading-level-2'><a class=\"ez-toc-link ez-toc-heading-12\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/ursachenanalyse\/#Haeufig_gestellte_Fragen\" >H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/a><\/li><\/ul><\/nav><\/div>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Was_ist_eine_Ursachenanalyse\"><\/span>Was ist eine Ursachenanalyse?<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ursachenanalyse ist ein systematischer Ansatz zur Analyse von Fehlern an beliebigen Stellen im Produktionsprozess, um Gr\u00fcnde oder Ausl\u00f6ser zu identifizieren und eine Wiederholung zu verhindern. Sie kann auch f\u00fcr andere Zwecke verwendet werden, z. B. f\u00fcr die Sicherheit und die Personalbesetzung sowie f\u00fcr andere Gesch\u00e4ftsprozesse. Ich habe sie als Elektriker und Wartungstechniker f\u00fcr die Fehlerbehebung an Maschinen eingesetzt. Wir konzentrieren uns jedoch in diesem Artikel allgemein auf ihren Einsatz zur Ermittlung der Ursachen von Problemen, die im gesamten Fertigungsprozess auftreten.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ursachenanalyse ist keine einzelne Methode, sondern ein Oberbegriff f\u00fcr verschiedene Techniken und Modelle. Da ich an vielen Ursachenanalysen teilgenommen habe, m\u00f6chte ich betonen, dass es bei ihr nicht darum geht, Schuld zuzuweisen. Denken Sie daran, dass Sie nach der wahren \u201eWurzel des Problems\u201c suchen und nicht nach Fehlern oder Schuldigen. Bleiben Sie bei Ihrer Untersuchung so neutral wie m\u00f6glich.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Grundursache versus oberfl\u00e4chliche Probleme<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Stellen Sie sich vor, Ihr Lagerboden wird durch ein Leck \u00fcberflutet. Eine M\u00f6glichkeit besteht darin, den Boden immer wieder aufzuwischen. Das Leck bleibt jedoch bestehen. Sie haben das Problem nicht gel\u00f6st, da es weiterhin immer wieder auftritt.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Eine Ursachenanalyse w\u00fcrde das Problem bis zu seiner Quelle verfolgen, einem undichten Rohr drei R\u00e4ume weiter. Das Wasser auf dem Boden war das Symptom \u2013 das undichte Rohr ist die Ursache. M\u00f6glicherweise wurde dies wiederum durch eine unzureichende Wartungsplanung verursacht.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Hier ein Beispiel aus der Fertigung:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Symptom<\/strong>: Versp\u00e4tete Lieferungen an die Kunden.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Oberfl\u00e4chlicher Grund<\/strong>: Versandverz\u00f6gerungen.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Tiefere Ursache<\/strong>: Die Produktion liegt hinter dem Zeitplan zur\u00fcck.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Noch tiefer<\/strong>: Materialengp\u00e4sse.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursache<\/strong>: Ungenaues Bestandsverfolgungssystem.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Warum_es_in_der_Fertigung_wichtig_ist_die_Grundursache_zu_beheben\"><\/span>Warum es in der Fertigung wichtig ist, die Grundursache zu beheben<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wiederkehrende Probleme verschwenden Zeit, Material und Geld. Vor\u00fcbergehende L\u00f6sungen, die ohne Ermittlung der wahren Grundursache eines Problems vorgenommen werden, f\u00fchren zu Kettenreaktionen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die meisten Hersteller erkennen Symptome schnell, haben jedoch Schwierigkeiten, deren Wiederauftreten zu verhindern. Hier sind drei Ziele der Ursachenanalyse in der Fertigung.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Ziel 1: Identifizieren Sie die wahre Problemquelle<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Das erste Ziel besteht darin, \u00fcber die sichtbaren Symptome hinauszugehen, um herauszufinden, was tats\u00e4chlich defekt ist. Die Ursachenanalyse verwendet systematische, datengest\u00fctzte Methoden, um Probleme bis zu ihrem Ursprung zur\u00fcckzuverfolgen und dabei zu unterscheiden zwischen Faktoren, die zum Problem beitragen, und der tats\u00e4chlichen Ursache oder dem Mangel, der das Problem verursacht.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Beispielsweise sind versp\u00e4tete Lieferungen nicht immer ein Versandproblem. In der Regel handelt es sich um einen Fehler in der Bestandsf\u00fchrung, der Planung oder der Kommunikation, der mehrere Schritte fr\u00fcher im Prozess auftritt. Oder es k\u00f6nnte etwas anderes sein. Es ist unerl\u00e4sslich, das Kernproblem zu ermitteln.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Ziel 2: Implementieren Sie L\u00f6sungen, die wirklich funktionieren<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sobald Sie nicht mehr nur die Symptome behandeln, weil Sie die tats\u00e4chliche Ursache ermittelt haben, k\u00f6nnen Sie Korrekturma\u00dfnahmen auf der Grundlage der <strong>Realit\u00e4t<\/strong> und nicht von <strong>Annahmen<\/strong> entwickeln. Dadurch wird der tats\u00e4chliche Ausfallpunkt ins Visier genommen, sodass Ihre L\u00f6sungen Bestand haben.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie die Ursachen angehen, schaffen Sie datengest\u00fctzte L\u00f6sungen, die dauerhafte Ergebnisse liefern und nicht nur vor\u00fcbergehende Abhilfe schaffen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Ziel 3: Verhindern Sie, dass Probleme erneut auftreten<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Es geht darum, die tats\u00e4chliche Ursache anzugehen, damit Sie nicht in einem endlosen Kreislauf wiederkehrender Probleme stecken bleiben. Gezielte Verbesserungen erh\u00f6hen die Zuverl\u00e4ssigkeit des Systems und Sie m\u00fcssen nicht mehr immer wieder <strong>denselben Problemen hinterherjagen<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Dadurch wandelt sich Ihr Betrieb von einem <strong>reaktiven Notfallmodus<\/strong> zu einer <strong>proaktiven Problempr\u00e4vention<\/strong>. Sie gehen die tats\u00e4chlichen zugrundeliegenden Probleme an und f\u00f6rdern das Qualit\u00e4tsmanagement und die Kontrolle Ihrer Fertigungs- und Gesch\u00e4ftsprozesse.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Dies hat einen zus\u00e4tzlichen Vorteil. Jede beseitigte Ursache st\u00e4rkt Ihren gesamten Betrieb, schafft Impulse f\u00fcr <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/kontinuierliche-verbesserung\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">kontinuierliche Verbesserungen<\/a> und bietet Ihren Stakeholdern einen Mehrwert.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Wie_Sie_eine_Ursachenanalyse_durchfuehren\"><\/span>Wie Sie eine Ursachenanalyse durchf\u00fchren<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n<div class=\"banner-v2\">\n    <p class=\"banner-v2__desc\">Verfolgen Sie Ihre Produktionseffizienz ganz einfach mit MRPeasy<\/p>\n    <a class=\"banner-v2__link\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/de\/registrieren\/\" target=\"_blank\" data-ga-event=\"blog_signup_banner_blue\">Kostenlos testen<\/a>\n<\/div>\t\t<style>.banner-v2 {\n    float: right;\n    display: flex;\n    flex-direction: column;\n    justify-content: center;\n    align-items: center;\n    padding: 40px 32px;\n    gap: 16px;\n    width: 356px;\n    height: 205px;\n    background: linear-gradient(199.68deg, #6084E5 13.17%, #5FA7DD 82.1%);\n    border-radius: 4px;\n    margin-left: 12px;\n    margin-bottom: 12px;\n    margin-top: 15px;\n}\n\n@media (max-width: 767.98px) {\n    .banner-v2 {\n         width: 100%;\n         height: 173px;\n         margin-bottom: 0;\n         margin-left: 0;\n    }\n}\n\n.single__content p.banner-v2__desc {\n    margin: 0 !important;\n}\n\np.banner-v2__desc {\n    width: 292px;\n    font-style: normal;\n    font-weight: 700;\n    font-size: 22px;\n    line-height: 29px !important;\n    text-align: center;\n    color: #FFFFFF;\n    margin: 0 !important;\n    order: 0 !important;\n}\n\n.single__content a.banner-v2__link {\n    color: #FFFFFF !important;\n}\n\n.single__content a.banner-v2__link:hover {\n    color: #003557 !important;\n}\n\na.banner-v2__link {\n    display: flex;\n    justify-content: center;\n    align-items: center;\n    width: 181px;\n    height: 51px;\n    padding: 18px 0;\n    border-radius: 4px;\n    background: #003557;\n    font-weight: 700;\n    font-size: 16px;\n    color: #FFFFFF !important;\n    text-decoration: none !important;\n    order: 1 !important;\n}\n\n.banner-v2__link:hover {\n    background: white;\n    color: #003557 !important;\n}<\/style>\n\t\t\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Es gibt mehrere bew\u00e4hrte Vorlagen f\u00fcr die Ursachenanalyse, die f\u00fcr ihre grafische Darstellung anerkannt sind. Diese k\u00f6nnen von einfach bis komplex reichen. Damit sie jedoch effektiv sind, m\u00fcssen Sie einem klar definierten Muster folgen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ein strukturiertes Muster aus der kontinuierlichen Verbesserung und Six Sigma ist die f\u00fcnfphasige Methodik DMAIC \u2013 Definieren (Define), Messen (Measure), Analysieren (Analyze), Verbessern (Improve), Kontrollieren (Control). Sie kann sowohl f\u00fcr die Gestaltung neuer Prozesse als auch f\u00fcr die Ursachenanalyse verwendet werden.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Phase 1: Definieren<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Stellen Sie zun\u00e4chst fest, ob Sie tats\u00e4chlich ein Problem in Ihrem Prozess haben. Orientieren Sie sich dabei an Ihren Produktionsstandards. Wenn es sich tats\u00e4chlich um ein Problem handelt, beschreiben Sie genau und in einfacher, leicht verst\u00e4ndlicher Sprache, was nicht in Ordnung ist.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Versammeln Sie dann Ihr Ursachenanalyse-Team und teilen Sie ihm die Problemstellung mit. Stellen Sie sicher, dass alle mit Ihren Erkenntnissen einverstanden sind.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Phase 2: Messen<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sammeln und analysieren Sie alle Aufzeichnungen, die f\u00fcr das Problem relevant sind. Sie sind nun bereit, mit einer eingehenden Analyse zu beginnen. Ihr Ursachenanalyse-Team sollte sich dar\u00fcber einigen, welche Daten erfasst werden sollen und wo diese zu finden sind.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Untersuchung fehlgeschlagener <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/prozess-der-qualitatssicherung-in-der-fertigung-und-best-practices\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Qualit\u00e4tssicherungstests<\/a> f\u00fcr M\u00f6beloberfl\u00e4chen kann beispielsweise mit den Wartungsaufzeichnungen f\u00fcr Spr\u00fchger\u00e4te oder den Verfallsdaten von Beizen beginnen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Suchen Sie nach Mustern, der H\u00e4ufigkeit von Fehlerzust\u00e4nden und deren Auswirkungen auf den Betrieb. Identifizieren Sie, welche Bereiche oder Fertigungsverfahren betroffen sind.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Phase 3: Analysieren<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Brainstormen Sie anhand der gesammelten Daten Ideen zur Identifizierung der tats\u00e4chlichen Ursachen. Beziehen Sie unbedingt die Teammitglieder ein, die mit den Daten oder Aufzeichnungen vertraut sind und diese verstehen. Es ist auch sinnvoll, eine zweites Paar Augen von \u201eextern\u201c hinzuzuziehen, die die Aufzeichnungen \u00fcberpr\u00fcft. Diese k\u00f6nnen oft Fragen stellen oder Beobachtungen machen, die Ihrem Ursachenanalyse-Team m\u00f6glicherweise entgangen sind. <\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Trennen Sie bei der Analyse der Daten die Warnzeichen oder Symptome von den tats\u00e4chlichen Ursachen. Fieber allein sagt einem Arzt noch nichts \u00fcber die Ursache der Erkrankung. Er untersucht, testet und untersucht erneut, um das eigentliche Problem zu finden, bevor er eine Behandlung empfiehlt. Ihr Probleml\u00f6sungsprozess ist \u00e4hnlich. <strong>Ziehen Sie niemals voreilige Schl\u00fcsse.<\/strong> Vergewissern Sie sich, dass Sie verstehen, was wirklich vor sich geht.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Listen Sie mithilfe der entsprechenden Ursachenanalyse-Designvorlage alle m\u00f6glichen Ursachen auf. Testen und validieren Sie jede einzelne, um festzustellen, ob sie wirklich die Ursache ist. Meine bevorzugte Methode ist die 5-Why-Methode, auf die wir gleich noch zu sprechen kommen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie alle m\u00f6glichen Ursachen untersucht und die Symptome ausgeschlossen haben, bleibt die Ursache \u00fcbrig. Vermeiden Sie voreilige Schlussfolgerungen, bevor Sie zu Schritt 5 \u00fcbergehen. Es ist auch m\u00f6glich, dass es mehrere Ursachen gibt.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Phase 4: Verbessern<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Nachdem Sie nun die Ursache des Problems kennen, k\u00f6nnen Sie mit der Behebung beginnen. Einige L\u00f6sungen lassen sich schnell umsetzen, andere erfordern mehr Aufwand. Entwickeln Sie eine L\u00f6sung, die Ihr Team tats\u00e4chlich in die Praxis umsetzen kann. Sie muss nachhaltig sein und sich langfristig bew\u00e4hren. M\u00f6glicherweise m\u00fcssen Sie verschiedene L\u00f6sungen ausprobieren, um die beste zu finden.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Dann werden Sie konkret. Wer ist f\u00fcr welchen Teil der L\u00f6sung verantwortlich und wann wird sie realistisch gesehen umgesetzt sein? Ohne klare Verantwortlichkeiten verstauben selbst die besten Pl\u00e4ne.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Phase 5: Kontrollieren<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Sie haben die L\u00f6sung umgesetzt? Dann m\u00fcssen Sie jetzt beweisen, dass sie funktioniert. Legen Sie klare Erfolgskennzahlen fest. \u00dcberwachen Sie diese konsequent. Der \u00dcberwachungszeitraum h\u00e4ngt von der L\u00f6sung ab. Sie m\u00fcssen die Auswirkungen des Problems ber\u00fccksichtigen. Stellen Sie sicher, dass die L\u00f6sung konsequent angewendet wird.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Legen Sie fest, wer an der L\u00f6sung beteiligt ist. Wenn Dritte beteiligt sind, sollten diese einbezogen werden. Eine schnelle interne L\u00f6sung erfordert m\u00f6glicherweise einen Monat langes Verfolgen. Aber was ist mit einem komplexen Problem, das mehrere Bereiche oder externe Partner betrifft? Planen Sie eine l\u00e4ngerfristige \u00dcberwachung ein. Das Verfolgen einer internen Herausforderung nimmt in der Regel weniger Zeit in Anspruch als das Verfolgen von Problemen, die von externen Quellen stammen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Und schlie\u00dflich: Was passiert, wenn das Problem nicht behoben wurde?<\/strong> Sie fangen erneut bei Null an und pr\u00fcfen, was Sie \u00fcbersehen haben. \u00dcberdenken Sie Ihre urspr\u00fcngliche Ursachenanalyse und finden Sie, was \u00fcbersehen oder verworfen wurde. Beginnen Sie dann den gesamten Prozess von vorne.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Tools_und_Methoden_der_Ursachenanalyse\"><\/span>Tools und Methoden der Ursachenanalyse<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Nicht jedes Ursachenanalyse-Modell oder -Ansatz kann f\u00fcr jede Ursachenanalyse verwendet werden. Die richtige Methode f\u00fcr die jeweilige Aufgabe h\u00e4ngt ab von:<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>der Art Ihres Problems,<\/li>\n\n\n\n<li>seiner Komplexit\u00e4t<\/li>\n\n\n\n<li>und den Ihnen zur Verf\u00fcgung stehenden Ressourcen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Manchmal beginnen Sie mit einem Ansatz und wechseln zu einem anderen, wenn Sie mehr erfahren. Beispielsweise k\u00f6nnen die 5 Whys mehrere Faktoren aufdecken, die Sie dazu veranlassen, ein Fischgr\u00e4ten-Diagramm zu erstellen. Die \u00c4nderungsanalyse kann Sie auf einen bestimmten Fehler hinweisen, der eine Fehlerbaumanalyse erfordert. Der Schl\u00fcssel liegt darin, mit der Methode zu beginnen, die zun\u00e4chst zu Ihrem Problem passt, und dann Ihre Analysemethode nach Bedarf anzupassen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">So finden Sie das richtige Werkzeug f\u00fcr Ihre Situation.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Ursachenanalyse-Modelle_fuer_einfache_lineare_Probleme\"><\/span>Ursachenanalyse-Modelle f\u00fcr einfache, lineare Probleme<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Einfache Ursache-Wirkungs-Beziehungen erfordern in der Regel keine komplexen Analysewerkzeuge. Diese Methoden funktionieren, wenn das Problem einen klaren Verlauf hat. Eine Sache f\u00fchrt zur n\u00e4chsten auf einem relativ direkten Weg.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Die 5-Why-Methode<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Was sie ist<\/strong>: Eine Frage-Antwort-Technik, die die Ursache aufdeckt, indem wiederholt \u201eWarum?\u201c gefragt wird, bis Sie zum grundlegenden Problem gelangen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Am besten geeignet f\u00fcr<\/strong>: Unkomplizierte Probleme mit direkten Ursache-Wirkungs-Zusammenh\u00e4ngen. Diese Methode ist hervorragend, wenn Sie schnelle Antworten ben\u00f6tigen, ohne umfangreiche Daten f\u00fcr die Entscheidungsfindung sammeln zu m\u00fcssen. Mit den f\u00fcnf Whys k\u00f6nnen Sie den urs\u00e4chlichen Faktor relativ schnell finden.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Wie sie funktioniert:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li>Beginnen Sie damit, das Problem so einfach wie m\u00f6glich zu formulieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Fragen Sie, warum das Problem aufgetreten ist. Dokumentieren Sie die Antwort.<\/li>\n\n\n\n<li>Nehmen Sie diese Antwort und fragen Sie erneut nach dem Grund.<\/li>\n\n\n\n<li>Fragen Sie so lange weiter \u201eWarum\u201c (in der Regel 4-6 Mal), bis weitere Antworten keinen Sinn mehr ergeben oder keine zus\u00e4tzlichen n\u00fctzlichen Informationen mehr liefern.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Beispiel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Problem: Kundenlieferungen sind regelm\u00e4\u00dfig versp\u00e4tet.<\/li>\n\n\n\n<li>Warum? Die Produktion liegt hinter dem Zeitplan zur\u00fcck.<\/li>\n\n\n\n<li>Warum? Rohstoffe f\u00fchren unerwartet zu <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/fehlmengen\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Fehlmengen<\/a>.<\/li>\n\n\n\n<li>Warum? Die Lagerbest\u00e4nde stimmen nicht mit den Angaben im System \u00fcberein.<\/li>\n\n\n\n<li>Warum? Der Materialverbrauch wird nicht korrekt gemeldet.<\/li>\n\n\n\n<li>Warum? Neue Mitarbeiter verstehen den Meldeprozess nicht.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursache<\/strong>: Unzureichende Schulung zu den Verfahren der Bestandsberichterstattung.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Worauf Sie achten m\u00fcssen<\/strong>: H\u00f6ren Sie nicht zu fr\u00fch. Es ist verlockend, die erste plausible Antwort zu akzeptieren, aber das ist in der Regel nur ein Symptom und m\u00f6glicherweise nicht die wahre Grundursache. Achten Sie auch darauf, dass dies nicht zu einer Schuldzuweisung wird. Konzentrieren Sie sich auf Prozessfehler, nicht nur auf menschliches Versagen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">\u00c4nderungsanalyse<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Was sie ist<\/strong>: Eine Methode zur Untersuchung, was sich in Ihrem Prozess, Ihrer Umgebung oder Ihren Materialien ge\u00e4ndert hat, bevor das Problem auftrat.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Am besten geeignet f\u00fcr<\/strong>: Probleme, die pl\u00f6tzlich oder erst k\u00fcrzlich aufgetreten sind. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Mitarbeiter sagen: \u201eEs hat alles gut funktioniert, bis &#8230;\u201c<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Wie sie funktioniert:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li>Ermitteln Sie genau, wann das Problem zum ersten Mal aufgetreten ist, oder so genau wie m\u00f6glich.<\/li>\n\n\n\n<li>Identifizieren Sie alle \u00c4nderungen, die zu diesem Zeitpunkt stattgefunden haben, wie z. B. Personalwechsel, Materialien von neuen Lieferanten, Anpassungen an der Ausr\u00fcstung oder Aktualisierungen von Verfahren.<\/li>\n\n\n\n<li>Analysieren Sie jede \u00c4nderung. Stellen Sie fest, ob sie zu dem Problem beigetragen haben k\u00f6nnte.<\/li>\n\n\n\n<li>Testen Sie Ihre Hypothese, indem Sie deren Zusammenhang mit dem Problem untersuchen.<\/li>\n\n\n\n<li>\u00dcberpr\u00fcfen Sie, ob das Problem durch R\u00fcckg\u00e4ngigmachen der \u00c4nderung behoben wird.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Beispiel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Problem: Vor zwei Wochen kam es zu einem Anstieg der Qualit\u00e4tsm\u00e4ngel.<\/li>\n\n\n\n<li>Festgestellte \u00c4nderungen: 1. Es gibt einen neuen Lieferanten f\u00fcr eine wichtige Komponente, 2. Wir haben \u00c4nderungen an den Arbeitsschichten vorgenommen und 3. Es gab k\u00fcrzlich ein Software-Update.<\/li>\n\n\n\n<li>Die Untersuchung ergibt, dass die Komponente des neuen Lieferanten leicht abweichende Spezifikationen aufweist.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursache<\/strong>: Nicht \u00fcbereinstimmende Komponentenspezifikationen aufgrund des Lieferantenwechsels.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Worauf Sie achten m\u00fcssen<\/strong>: Oftmals treten mehrere \u00c4nderungen gleichzeitig auf. Gehen Sie nicht davon aus, dass die offensichtlichste \u00c4nderung die Ursache oder das einzige Problem ist \u2013 untersuchen Sie systematisch alle M\u00f6glichkeiten.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Ursachenanalyse_fuer_Probleme_mit_mehreren_Faktoren\"><\/span>Ursachenanalyse f\u00fcr Probleme mit mehreren Faktoren<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Manchmal hat ein Problem nicht nur eine Ursache und ist mehr wie ein perfekter Sturm aus mehreren Faktoren, die gleichzeitig schiefgehen. Wenn Sie mehrere Verd\u00e4chtige haben oder sich nicht sicher sind, wo Sie anfangen sollen, ben\u00f6tigen Sie etwas, mit dem Sie alle M\u00f6glichkeiten auflisten k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Genau hier kommt das Fischgr\u00e4ten-Diagramm zum Einsatz.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Fischgr\u00e4ten- oder Ishikawa-Diagramm<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Was es ist<\/strong>: Ein visuelles Brainstorming-Tool, das potenzielle Ursachen in Kategorien organisiert. Es zeigt anschaulich, wie jede einzelne Ursache zu einem Problem beitragen k\u00f6nnte. Wenn es gezeichnet wird, \u00e4hnelt es einem Fischskelett.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Am besten geeignet f\u00fcr<\/strong>: Komplexe Probleme mit mehreren potenziellen Ursachen. Es eignet sich auch hervorragend f\u00fcr Situationen, in denen Sie alle M\u00f6glichkeiten ausloten m\u00fcssen, bevor Sie sie eingrenzen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Wie sie funktioniert:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li>Zeichnen Sie eine horizontale Linie mit der Problemstellung in einem Kasten am rechten Ende (dem \u201eFischkopf\u201d).<\/li>\n\n\n\n<li>Identify 4-6 major categories that could contain causes for inefficiencies.&nbsp; For manufacturing, it could include:\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Arbeitskr\u00e4fte.<\/li>\n\n\n\n<li>Methode.<\/li>\n\n\n\n<li>Materialien.<\/li>\n\n\n\n<li>Maschinen.<\/li>\n\n\n\n<li>Messungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Umgebung.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n<li>Zeichnen Sie f\u00fcr jede Kategorie diagonale Linien von der Hauptlinie aus (die \u201eKnochen\u201d des Skeletts).<\/li>\n\n\n\n<li>Sammeln Sie m\u00f6gliche Ursachen innerhalb jeder Kategorie. F\u00fcgen Sie diese als kleinere Zweige hinzu.<\/li>\n\n\n\n<li>Analysieren Sie das Diagramm. Identifizieren Sie die wahrscheinlichsten Ursachen f\u00fcr eine weitere Untersuchung.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Beispiel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Problem: Hohe Fehlerquoten in der Endmontage.<\/li>\n\n\n\n<li>Zu untersuchende Kategorien und Zweigprobleme:\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Arbeitskr\u00e4fte \u2192 Schulungsl\u00fccken oder Erm\u00fcdung.<\/li>\n\n\n\n<li>Methode \u2192 Unklare Verfahren oder improvisierte Abk\u00fcrzungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Materialien \u2192 Qualit\u00e4tsschwankungen oder falsche Spezifikationen.<\/li>\n\n\n\n<li>Maschinen \u2192 Kalibrierungsprobleme oder abgenutzte Werkzeuge.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n<li>Ihre Untersuchung identifiziert abgenutzte Werkzeuge als Hauptursache.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursache<\/strong>: Ineffizienzen bei der\u00a0der vorbeugenden <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/instandhaltungsmanagement\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Wartungsplanung<\/a> oder der Umr\u00fcstung.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Worauf Sie achten m\u00fcssen<\/strong>: Betrachten Sie das Fischgr\u00e4ten-Diagramm als Ausgangspunkt. Es zeigt m\u00f6gliche Ursachen auf, aber Sie m\u00fcssen jede einzelne \u00fcberpr\u00fcfen. Widerstehen Sie w\u00e4hrend Ihrer Brainstorming-Sitzung der Versuchung, sich mit Nebens\u00e4chlichkeiten zu besch\u00e4ftigen. Konzentrieren Sie sich auf das spezifische Problem, das Sie angehen.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-large\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"1024\" height=\"552\" src=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1-1024x552.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-11783\" srcset=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1-1024x552.png 1024w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1-300x162.png 300w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1-768x414.png 768w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1-1536x827.png 1536w, https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/uploads\/2022\/11\/Fishbone-diagram_German-1.png 1886w\" sizes=\"auto, (max-width: 1024px) 100vw, 1024px\" \/><figcaption class=\"wp-element-caption\"><strong>Das Fischgr\u00e4ten-Diagramm kann einen einfachen Arbeitsablauf zur Ermittlung der Ursachen im Auftragsmanagement bieten.<\/strong><\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"RCA_methods_for_complex_or_safety-critical_problems\"><\/span>RCA methods for complex or safety-critical problems<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie mit Problemen zu tun haben, die mehrere Fehlerquellen, Sicherheitsrisiken oder komplexe Systeme aufweisen, ben\u00f6tigen Sie leistungsf\u00e4higere Werkzeuge. Diese Methoden lassen Sie die Ursachen von Fehlern verfolgen und herausfinden, wo Ihre Sicherheitsnetze versagt haben. Ein einziger Fehler kann oft einen Dominoeffekt haben.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Fehlerbaumanalyse<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Was es ist<\/strong>: Ein Top-Down-Logikdiagramm, das alle m\u00f6glichen Ursachen f\u00fcr einen Fehler aufzeigt und dabei Logikgatter verwendet, um die Beziehungen zwischen Ereignissen darzustellen. Es sieht oft wie ein Baum aus.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Am besten geeignet f\u00fcr<\/strong>: Komplexe Probleme mit mehreren potenziellen Fehlerpfaden, sicherheitskritische Vorf\u00e4lle oder wenn Sie verstehen m\u00fcssen, wie verschiedene Fehler zusammen ein Problem verursachen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Wie sie funktioniert:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li>Definieren Sie das unerw\u00fcnschte Ereignis und platzieren Sie es an der Spitze des Baums.<\/li>\n\n\n\n<li>Identifizieren Sie alle unmittelbaren Ursachen, die zu diesem Problem f\u00fchren k\u00f6nnten.<\/li>\n\n\n\n<li>Bestimmen Sie f\u00fcr jede Ursache, ob es sich um ein grundlegendes Ereignis handelt, das nicht weiter aufgeschl\u00fcsselt werden kann, oder ob eine weitere Analyse erforderlich ist.<\/li>\n\n\n\n<li>Verwenden Sie UND\/ODER-Logikgatter, um zu zeigen, wie Ereignisse zusammenwirken oder miteinander in Beziehung stehen.<\/li>\n\n\n\n<li>Verfolgen Sie alle Pfade von oben nach unten. So k\u00f6nnen Sie feststellen, welche Kombinationen von Ausf\u00e4llen zu dem Problem gef\u00fchrt haben.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Beispiel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Problem: Ein kritischer Ger\u00e4teausfall f\u00fchrte zu einem Produktionsstillstand.<\/li>\n\n\n\n<li>Die Analyse ergab mehrere Faktoren, die dazu beigetragen haben:\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Sensorfehlfunktionen wurden nicht erkannt, da der Wartungsplan nicht eingehalten wurde.<\/li>\n\n\n\n<li>Sicherheitsprotokolle wurden missachtet, da der Alarm aufgrund fr\u00fcherer Fehlalarme deaktiviert worden war.<\/li>\n\n\n\n<li>Der Bediener bemerkte die Warnzeichen aufgrund unzureichender Schulung nicht.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursachen<\/strong>: In diesem Fall gab es mehrere Fehler, darunter Wartungsl\u00fccken, Verst\u00f6\u00dfe gegen Sicherheitsprotokolle und Schulungsm\u00e4ngel.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Worauf Sie achten m\u00fcssen<\/strong>: Diese Methode kann sehr schnell komplex werden. Konzentrieren Sie sich bei Ihrer Fehlerbaumanalyse auf den konkreten Vorfall. Versuchen Sie nicht, jedes m\u00f6gliche Fehlerszenario abzubilden. Diese Methode ist analytischer als andere Methoden. Sie funktioniert am besten, wenn Sie \u00fcber eine gute Dokumentation des Vorfalls verf\u00fcgen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Barriereanalyse<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Was sie ist<\/strong>: Bei dieser Methode wird ermittelt, welche Barrieren oder Sicherheitsvorkehrungen ein Problem h\u00e4tten verhindern sollen. Es wird analysiert, warum sie versagt haben.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Am besten geeignet f\u00fcr<\/strong>: Qualit\u00e4tsm\u00e4ngel, Sicherheitsvorf\u00e4lle, Situationen im Gesundheitswesen, in denen etwas, das h\u00e4tte bemerkt werden m\u00fcssen, \u00fcbersehen wurde. M\u00f6glicherweise sind mehrere Sicherheitssysteme ausgefallen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Wie sie funktioniert:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li>Identifizieren Sie die aufgetretene Gefahr oder den aufgetretenen Defekt.<\/li>\n\n\n\n<li>Erfassen Sie alle Barrieren, die dies h\u00e4tten verhindern sollen. Beispiele hierf\u00fcr sind Inspektionen, Qualit\u00e4tskontrollen und Sicherheitsverfahren.<\/li>\n\n\n\n<li>Verfolgen Sie den Weg des Problems zur\u00fcck und identifizieren Sie, welche Barrieren versagt haben.<\/li>\n\n\n\n<li>Finden Sie f\u00fcr jede versagte Barriere heraus, warum sie nicht funktioniert hat. Fehlte sie, war sie unzureichend oder wurde sie nicht befolgt?<\/li>\n\n\n\n<li>Bestimmen Sie, welches Versagen einer Barriere am kritischsten war.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Beispiel:<\/strong><\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Problem: Ein fehlerhaftes Produkt gelangte zum Kunden.<\/li>\n\n\n\n<li>Barrieren, die dies h\u00e4tten verhindern sollen:\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Die In-Prozess-Inspektion wurde aufgrund von Zeitdruck \u00fcbersprungen.<\/li>\n\n\n\n<li>Die abschlie\u00dfende Qualit\u00e4tskontrolle war fehlerhaft. Der Inspektor war neu und \u00fcbersah den Defekt.<\/li>\n\n\n\n<li>Kundenabnahmepr\u00fcfung: Ein Kunde hat diese Funktion vor der Bestellung nicht getestet.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Grundursache<\/strong>: Der <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/qualitatskontrolle-in-der-fertigung-eine-einfuhrung\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Qualit\u00e4tskontrollprozess<\/a> hat unzureichende Sicherheitsvorkehrungen, wenn die Produktion unter Zeitdruck steht, und die Schulung der Pr\u00fcfer ist unzureichend.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><strong>Worauf Sie achten m\u00fcssen<\/strong>: Die Feststellung, dass eine Barriere versagt hat, bedeutet nicht, dass Sie die Grundursache gefunden haben. Sie m\u00fcssen verstehen, warum die Barriere versagt hat. War sie schlecht konzipiert? Wurde sie nicht befolgt? War sie deaktiviert? Darin liegt das eigentliche Bewusstsein.<\/p>\n\n\n<div class=\"banner-v1\">\n    <div class=\"banner__text\">\n        <div class=\"banner-v1__title\">Ihr Fertigungsunternehmen ben\u00f6tigt eine effiziente Software<\/div>\n        <div class=\"banner-v1__desc\">MRPeasy-Anwender berichten von einer durchschnittlichen Verbesserung der Genauigkeit ihrer Bestandsverfolgung um 67 % und einer Steigerung der p\u00fcnktlichen Lieferungen um 39 %.<\/div>\n        <div><a class=\"banner-v1__link\" href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/de\/registrieren\/\" target=\"_blank\" data-ga-event=\"blog_signup_banner_white\">Kostenlos testen<\/a><\/div>\n    <\/div>\n    <div class=\"banner__img\">\n        <img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/wp-content\/themes\/mrpeasy\/assets\/images\/banner.svg\" alt=\"banner\">\n    <\/div>\n<\/div>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Die_Vorteile_und_Herausforderungen_der_Ursachenanalyse\"><\/span>Die Vorteile und Herausforderungen der Ursachenanalyse<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ursachenanalyse liefert einen echten Mehrwert. Aber sie ist nicht ohne Komplikationen. Lassen Sie uns jetzt herausfinden, was Sie \u00fcber beide Seiten wissen m\u00fcssen und wie Sie die Herausforderungen meistern k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Dauerhafte Probleml\u00f6sung<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Der gr\u00f6\u00dfte Vorteil der Ursachenanalyse ist die endg\u00fcltige L\u00f6sung von Problemen. Wenn Sie die zugrundeliegende Ursache beseitigen, verhindern Sie, dass Nacharbeiten und wiederholte Korrekturen erneut erforderlich werden. Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass dies im Vorfeld mehr Zeit erfordert als ein schnelles Pflaster.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die L\u00f6sung? Beginnen Sie mit den Problemen, die Sie am meisten Zeit oder Geld kosten. Der ROI rechtfertigt den Zeit- und Arbeitsaufwand.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Messbare Kosteneinsparungen<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Hersteller, die Ursachenanalysen konsequent umsetzen, verzeichnen eine Verringerung von Ausschuss, Nacharbeit und <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/produktionsausfaelle\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Ausfallzeiten<\/a>. Einige KMUs berichten von Verbesserungen bei den Termintreuequoten, nachdem sie die Ursachen systematisch angegangen sind. Die Herausforderung besteht darin, dass Sie Daten ben\u00f6tigen, um diese Verbesserungen zu verfolgen. Viele kleine Hersteller haben keine robusten Systeme zur Verfolgung von Prozessdaten.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die L\u00f6sung? Fangen Sie einfach an. Verfolgen Sie nur ein oder zwei wichtige Kennzahlen wie Fehlerquoten oder Kundenbeschwerden, damit Sie den Wert nach und nach nachweisen k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">St\u00e4rkere Teamf\u00e4higkeiten<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ursachenanalyse f\u00f6rdert die Probleml\u00f6sungsf\u00e4higkeiten in Ihrem gesamten Unternehmen. Ihr Team lernt, kritisch und systematisch \u00fcber Probleme nachzudenken. Die Herausforderung? M\u00f6glicherweise sto\u00dfen Sie auf Widerstand von Personen, die dies f\u00fcr Zeitverschwendung halten. Einige f\u00fchlen sich durch die genaue Pr\u00fcfung unwohl.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die L\u00f6sung? Stellen Sie es als <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/prozessverbesserung\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Prozessverbesserung<\/a> dar, nicht als Schuldzuweisung. Loben Sie Ihre Erfolge \u00f6ffentlich und beziehen Sie diejenigen, die sich gewehrt haben, in den Prozess mit ein. Menschen unterst\u00fctzen das, was sie selbst mitgestaltet haben.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Bessere Kundenbeziehungen<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie wiederkehrende Qualit\u00e4tsprobleme und Lieferprobleme beseitigen, wird dies von den Kunden wahrgenommen. Zuverl\u00e4ssigkeit wird zu Ihrem Wettbewerbsvorteil. Die Herausforderung besteht darin, dass Kunden Ihre interne Arbeit nicht sehen. Sie sehen nur das Endergebnis oder dessen Fehlen.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die L\u00f6sung? Warten Sie nicht, bis alles perfekt ist. Informieren Sie Ihre Kunden, wenn Sie eine Ursache identifiziert und behoben haben, die sie betrifft. Das schafft Vertrauen.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Organisationswissen und kontinuierliche Verbesserung<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Jede Ursachenanalyse erweitert die Wissensbasis Ihres Unternehmens. Mit der Zeit bauen Sie eine institutionelle Bibliothek dar\u00fcber auf, was funktioniert und was nicht. Die Herausforderung? Wissen geht verloren, wenn Mitarbeiter das Unternehmen verlassen. Vielbesch\u00e4ftigte Teams dokumentieren selten von sich aus, was sie gelernt haben.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die L\u00f6sung? Erstellen Sie ein einfaches Ursachenanalyse-Protokoll oder einen gemeinsamen Ordner, in dem Ergebnisse und L\u00f6sungen festgehalten werden. Das muss nichts Ausgefallenes sein. Selbst eine einfache Tabelle reicht aus.<\/p>\n\n\n\n<h3 class=\"wp-block-heading\">Die Realit\u00e4t der Ressourcen<\/h3>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Die Ursachenanalyse erfordert Zeit, und kleine Hersteller haben immer das Gef\u00fchl, zu wenig von ihr zu haben. Sie sind ohnehin schon stark ausgelastet, und jetzt bittet Sie noch jemand, langsamer zu machen und Probleme zu analysieren? Das kann schnell zur Herausforderung werden.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Aber das gilt auch f\u00fcr die Zeit, die Sie mit denselben wiederkehrenden Problemen verbringen. Das ist Zeit, die Sie ohnehin verlieren. Die Ursachenanalyse lenkt diese Zeit in Richtung dauerhafter L\u00f6sungen. Es ist eine Investition, die sich auszahlt, sobald sich die Gewohnheit etabliert hat.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"7_Ursachenanalyse-Tipps_fuer_kleine_Hersteller\"><\/span>7 Ursachenanalyse-Tipps f\u00fcr kleine Hersteller<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<ol class=\"wp-block-list\">\n<li><strong>Beginnen Sie mit Problemen mit gro\u00dfer Auswirkung<\/strong>. Versuchen Sie nicht, alles auf einmal zu l\u00f6sen. Das ist nahezu unm\u00f6glich. Halten Sie jedoch Ausschau nach Problemen und beginnen Sie so schnell wie m\u00f6glich mit einer Ursachenanalyse. Konzentrieren Sie sich auf Probleme, die die Qualit\u00e4t, Sicherheit oder hohe Kosten betreffen.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Beziehen Sie die Personen ein, die dem Problem am n\u00e4chsten stehen<\/strong>. Denken Sie daran, dass Mitarbeiter in der Produktion und Bediener oft wertvolle Erkenntnisse haben. Sie leben buchst\u00e4blich mit dem Fertigungsprozess. Schaffen Sie eine sichere Umgebung f\u00fcr ehrliche Beitr\u00e4ge. Versichern Sie ihnen, dass Sie nicht da sind, um Schuld zuzuweisen, sondern um Probleme zu l\u00f6sen.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Dokumentieren Sie Ihre Ergebnisse und L\u00f6sungen<\/strong>. Bauen Sie organisatorisches Wissen auf, indem Sie eine Referenzbibliothek mit fr\u00fcheren Ursachenanalysen erstellen. Viele Unternehmen legen diese ab oder vergessen sie. Was Sie heute l\u00f6sen, kann den Ursachenanalyse-Prozess in Zukunft optimieren.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>H\u00f6ren Sie nicht beim ersten \u201eWarum\u201d auf und denken Sie nicht, dass Sie fertig sind<\/strong>. Gehen Sie noch tiefer, auch wenn Sie glauben, die Antwort gefunden zu haben. Achten Sie dabei auf mehrere Ursachen, die Probleme in anderen Bereichen Ihres Prozesses ausl\u00f6sen.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Konzentrieren Sie sich auf Prozess- und Systemprobleme, nicht auf die Suche nach Schuldigen<\/strong>. Es ist zwar leicht, Menschen die Schuld zu geben, und viele Ausbilder lehren, dass menschliches Versagen weit verbreitet ist, aber die Ursachen sind in der Regel Prozessfehler und nicht der Faktor Mensch. Wenn Sie eine Kultur schaffen, in der niemandem die Schuld gegeben wird, sind Ihre Mitarbeiter eher bereit, bei der L\u00f6sung von Problemen mitzuhelfen. Viele sind stolz auf ihre Arbeit. Nutzen Sie das zu Ihrem Vorteil.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Implementieren Sie nachhaltige L\u00f6sungen, keine schnellen Pflaster<\/strong>. Stellen Sie sicher, dass die L\u00f6sungen praktisch und wartbar sind. Ber\u00fccksichtigen Sie langfristige Konsequenzen. Stellen Sie sicher, dass Ihre L\u00f6sung f\u00fcr ein Problem keine anderen Probleme verursacht. Das kommt h\u00e4ufig vor. Ich habe es selbst erlebt.<\/li>\n\n\n\n<li><strong>Verfolgen Sie jede L\u00f6sung weiter und \u00fcberpr\u00fcfen Sie sie<\/strong>. Gehen Sie nicht davon aus, dass die L\u00f6sung funktioniert hat. Beweisen Sie es durch geeignete \u00dcberwachung. Diese \u00dcberwachungsphase kann Tage, aber auch Wochen oder sogar Monate dauern. Dies ist kein Verfahren, das Sie einmal einrichten und dann vergessen k\u00f6nnen. Machen Sie die \u00dcberwachung zu einem Teil Ihres Standardprozesses. Stellen Sie sicher, dass Ihre Analyse datengest\u00fctzt ist und nicht auf Vermutungen basiert.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"ERP-Systeme_fuer_die_Fertigung_Bessere_Daten_bedeuten_eine_bessere_Ursachenanalyse\"><\/span>ERP-Systeme f\u00fcr die Fertigung: Bessere Daten bedeuten eine bessere Ursachenanalyse<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Wenn Sie versuchen, Probleme in der Fertigung zu l\u00f6sen, ben\u00f6tigen Sie pr\u00e4zise, leicht zug\u00e4ngliche Informationen. Eine hochwertige <a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/de\/cloud-basierte-fertigungs-erp-software-fuer-kmus\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">ERP-Software f\u00fcr die Fertigung<\/a> verfolgt alles, von den Materialien und der Produktion bis hin zur Qualit\u00e4t und Lieferung. Das bedeutet, dass Sie bei auftretenden Problemen einerseits die ben\u00f6tigten Daten zur schnelleren Ursachenfindung und andererseits die \u00dcberwachungsinstrumente zur L\u00f6sungs\u00fcberpr\u00fcfung schneller zur Hand haben.<\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Ein weiteres Plus ist, dass diese Transparenz viele Hersteller Probleme vermeiden l\u00e4sst, bevor sie \u00fcberhaupt eine Ursachenanalyse erfordern.<\/p>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Die Echtzeit-<a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/bestandsverfolgung-ein-essenzieller-leitfaden-fur-herstellungsunternehmen\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Bestandsverfolgung<\/a> verhindert Materialengp\u00e4sse, bevor sie zu Produktionsverz\u00f6gerungen f\u00fchren.<\/li>\n\n\n\n<li>Automatisierte Warnmeldungen erkennen Qualit\u00e4tsprobleme, bevor sie die Kunden erreichen.<\/li>\n\n\n\n<li>Eine klare Produktionssteuerung beseitigt jegliche Unklarheiten, die zu Termin\u00fcberschreitungen f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\">Denn wenn Ihre Daten genau und zug\u00e4nglich sind, k\u00f6nnen Sie nicht nur Probleme besser l\u00f6sen, sondern von vornherein weniger davon verursachen.<\/p>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Die_wichtigsten_kernpunkte\"><\/span>Die wichtigsten kernpunkte<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<ul class=\"wp-block-list\">\n<li>Die Ursachenanalyse ist eine strukturierte Methode, um die wahren Ursachen von Prozessfehlern zu identifizieren und \u00fcber die Symptome hinauszuschauen. Sie l\u00e4sst Hersteller wiederkehrende Probleme beseitigen, anstatt immer wieder auf dieselben Probleme zu reagieren.<\/li>\n\n\n\n<li>Die Verwendung eines Prozessrahmens wie DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) sorgt f\u00fcr Struktur und Konsistenz bei der Ursachenforschung. Durch die klare Definition des Problems, die Erfassung der richtigen Daten und deren methodische Analyse wird das Risiko verringert, voreilige Schl\u00fcsse zu ziehen oder wichtige Details zu \u00fcbersehen.<\/li>\n\n\n\n<li>Unterschiedliche Arten von Problemen erfordern unterschiedliche Ursachenanalyse-Tools. Einfache Probleme erfordern m\u00f6glicherweise nur die 5-Why-Methode, w\u00e4hrend bei multifaktoriellen oder sicherheitsrelevanten Situationen Tools wie Fischgr\u00e4ten-Diagramme, Fehlerbaumanalysen oder Barriereanalysen von Vorteil sind. Die Wahl des richtigen Modells sorgt f\u00fcr einen effizienten Prozess und gew\u00e4hrleistet das erforderliche Ma\u00df an Genauigkeit.<\/li>\n\n\n\n<li>Wenn die Ursachenanalyse zur Standardpraxis wird, bringt sie Herstellern langfristige Vorteile. Sie tr\u00e4gt zur Kostensenkung, zur Verbesserung der Prozesszuverl\u00e4ssigkeit und zur St\u00e4rkung der Teamf\u00e4higkeiten bei. Durch die Dokumentation der Erkenntnisse wird au\u00dferdem sichergestellt, dass das gewonnene Wissen Teil des Instrumentariums Ihres Unternehmens wird.<\/li>\n\n\n\n<li>Echtzeitdaten aus einem Fertigungs-ERP-System machen die Ursachenanalyse wesentlich effektiver. Durch einen klaren \u00dcberblick \u00fcber Lagerbest\u00e4nde, Produktion und Qualit\u00e4t k\u00f6nnen Teams Ursachen schnell identifizieren, L\u00f6sungen \u00fcberpr\u00fcfen und Probleme sogar verhindern, bevor sie eskalieren.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><span class=\"ez-toc-section\" id=\"Haeufig_gestellte_Fragen\"><\/span>H\u00e4ufig gestellte Fragen<span class=\"ez-toc-section-end\"><\/span><\/h2>\n\n\n\n<div class=\"schema-faq wp-block-yoast-faq-block\"><div class=\"schema-faq-section\" id=\"faq-question-1763452560001\"><strong class=\"schema-faq-question\">Welches ist das beste Tool f\u00fcr die Ursachenanalyse?<\/strong> <p class=\"schema-faq-answer\">Es gibt kein universelles \u201ebestes\u201d Tool f\u00fcr die Ursachenanalyse \u2013 dies h\u00e4ngt von der Komplexit\u00e4t des Problems ab. Die 5-Why-Methode eignet sich gut f\u00fcr einfache Ursache-Wirkungs-Probleme. Fischgr\u00e4ten-Diagramme helfen bei der Darstellung von Problemen mit mehreren Faktoren. Sicherheitskritische oder mehrpfadige Ausf\u00e4lle erfordern h\u00e4ufig eine Fehlerbaumanalyse oder Barriereanalyse. Das richtige Tool f\u00fcr die jeweilige Aufgabe ist dasjenige, das zur Struktur und Schwere des untersuchten Problems passt.<\/p> <\/div> <div class=\"schema-faq-section\" id=\"faq-question-1763452627768\"><strong class=\"schema-faq-question\">Wie wenden Sie die 5-Why-Methode bei der Ursachenanalyse an?<\/strong> <p class=\"schema-faq-answer\">Beginnen Sie mit einer klaren Problemstellung und fragen Sie dann, warum das Problem aufgetreten ist. Nehmen Sie diese Antwort, fragen Sie erneut nach dem Grund und fahren Sie fort, bis Sie die zugrunde liegende Ursache erreichen, die nicht mehr auf ein weiteres aussagekr\u00e4ftiges \u201eWarum\u201d zur\u00fcckgef\u00fchrt werden kann. Beispiel: \u201eDie Produktion wurde eingestellt.\u201d Warum? Die Maschine ist \u00fcberhitzt. Warum? Das K\u00fchlsystem funktionierte nicht. Warum? Der Filter war verstopft. Warum? Der Wartungsplan wurde nicht eingehalten. Warum? Es gibt keine klare Verantwortlichkeit. Grundursache: unklare Zust\u00e4ndigkeiten f\u00fcr vorbeugende Wartungsaufgaben.<\/p> <\/div> <div class=\"schema-faq-section\" id=\"faq-question-1763452701838\"><strong class=\"schema-faq-question\">Wie verbessert die Ursachenanalyse die Probleml\u00f6sung in Unternehmen?<\/strong> <p class=\"schema-faq-answer\">Die Ursachenanalyse zwingt Teams dazu, Prozesse objektiv zu untersuchen, anstatt sich auf Annahmen oder Schnelll\u00f6sungen zu verlassen. Sie deckt systemische Probleme auf, die ohne Eingreifen weiterhin zu Ausf\u00e4llen f\u00fchren w\u00fcrden. Das Ergebnis ist eine nachhaltigere Prozessgestaltung, weniger Nacharbeit und vorhersehbarere Ergebnisse. Mit der Zeit entwickeln Unternehmen st\u00e4rkere analytische F\u00e4higkeiten und eine Kultur, die sich auf Pr\u00e4vention statt auf Reaktion konzentriert.<\/p> <\/div> <div class=\"schema-faq-section\" id=\"faq-question-1763452791297\"><strong class=\"schema-faq-question\">Was sind die h\u00e4ufigsten Fehler bei der Ursachenanalyse?<\/strong> <p class=\"schema-faq-answer\">Teams h\u00f6ren oft zu fr\u00fch auf und verwechseln Symptome mit Ursachen, was zu L\u00f6sungen f\u00fchrt, die nicht von Dauer sind. Weitere h\u00e4ufige Probleme sind die Schuldzuweisung an Einzelpersonen anstatt die Untersuchung von Prozessen, das \u00dcberspringen der Datenerfassung, die \u00dcberkomplizierung einfacher Probleme oder das Vers\u00e4umnis, vorgeschlagene Ursachen zu validieren. Eine weitere h\u00e4ufige L\u00fccke ist die mangelhafte Nachverfolgung, bei der L\u00f6sungen zwar umgesetzt, aber nie \u00fcberwacht werden, sodass Unternehmen nicht sicher sind, ob die Korrektur wirksam war.<\/p> <\/div> <\/div>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><em>Ihnen k\u00f6nnte ebenfalls gefallen: <\/em><a href=\"https:\/\/www.mrpeasy.com\/blog\/de\/8-arten-der-verschwendung-der-lean-manufacturing\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\"><em>Die 8 Verschwendungsarten der schlanken Produktion<\/em><\/a><\/p>\n\n\n\n<p class=\"wp-block-paragraph\"><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>L\u00e4uft die Produktion reibungslos, ist alles super. Treten jedoch Probleme auf, m\u00fcssen KMUs \u00fcber die oberfl\u00e4chlichen Symptome hinausgehen und eine Ursachenanalyse durchf\u00fchren. Ohne die zugrundeliegenden Ursachen f\u00fcr Fehler zu identifizieren, sind Sie endlos damit besch\u00e4ftigt, Br\u00e4nde zu l\u00f6schen und Zeit und Geld f\u00fcr vor\u00fcbergehende L\u00f6sungen zu verschwenden.<\/p>\n","protected":false},"author":15,"featured_media":11722,"comment_status":"open","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[111],"tags":[1396,1395,1397,132,484,570,688,635,1394,1393],"class_list":["post-11773","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-tipps","tag-5-why-methode","tag-fischgratendiagramm","tag-matrixdiagramm","tag-mrp-system-de","tag-mrpeasy-de","tag-qualitatskontrolle","tag-qualitatsmanagement","tag-qualitatssicherung","tag-rca-de","tag-ursachenanalyse"],"acf":[],"yoast_head":"<!-- This site is optimized with the Yoast SEO plugin v27.8 - https:\/\/yoast.com\/product\/yoast-seo-wordpress\/ -->\n<title>Ursachenanalyse in der Fertigung | MRPeasy Fertigungsblog<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"Die Ursachenanalyse ist ein Verfahren, mit dem die zugrundeliegenden Ursachen von Problemen in der Fertigung ermittelt werden. 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